本发明涉及硅钢片的生产工艺技术领域，具体为一种硅钢片的生产工艺。
背景技术：
硅是影响电工钢磁性、力学性能最基本的因素。在电工钢中加硅主要是提高电阻率，降低涡流损耗，使矫顽力和磁滞损耗也降低，从而使铁损下降，但磁感应强度也会降低，所以热轧硅钢的硅含量(质量分数)上限约为4.5%，冷轧硅钢约3.5%，硅钢和铁一样，都是体心立方晶体结构，方向为易磁化轴，方向为次易磁化轴，方向为难磁化轴。这种磁化特性称为磁各向异性。取向硅钢就是利用这种磁各向异性原理制造出来。这种位向称为高斯织构，目前在硅钢片生产工艺中，操作复杂，成品率比较低，不适合推广使用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种硅钢片的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种硅钢片的生产工艺，该硅钢片的生产工艺具体步骤如下：
一种硅钢片的生产工艺，其特征在于：冷轧硅钢片的生产工艺法具体步骤如下：
S1：原料的准备，采用高磁感取向硅钢为原材料；
S2：原料预处理，通过利用高压清洗水枪进行清洗，将硅钢原材料放置在空旷地带利用风机进行烘干处理；
S3：冶炼处理，以MnS(及AIN)作为抑制剂，要求使用低锰铁水，Mn的含量控制在0.2%，铁水温度控制在1350℃-1400℃，采用顶吹或顶底复合吹炼转炉冶炼，主要任务是脱碳、脱锰、脱磷和调温；
S4：浇铸，采用了连铸方式进行浇铸；
S5：热轧处理，连铸坯中的MnS、AIN抑制剂能完全固溶，铸坯的加热温度要大于它的固溶温度，钢铸坯加热温度设定在1380℃～1400℃，铸坯加热温度越高，磁性就越好，一般采用步进式加热炉，加热时间为3h-4h左右；
S6：低温卷取，热轧后钢带进行快速冷却，使钢带在卷取时达到低温，钢卷取温度控制在400℃-550℃，采用低温加热、低温轧制、终轧温度低、卷取温度高的三低一高的工艺制度；
S7：冷轧前预处理，经过喷丸或者反复弯曲和酸洗去除表面的氧化皮；
S8：冷轧处理，冷轧总压下率为81%～90%，使用粗面工作辊、大压下、闭油、快速轧制，经过五道轧成，每道采用25%-30%压下率，最后一道10%压下率保证板形良好；
S9：退火前预处理，采用温度在70℃-80℃的碱液去除表面轧制油和污垢；
S10：退火处理，采用高温短时方法退火，退火温度800℃-850℃，退火时间3min-5min，在保护气氛中进行光亮退火，在保护气氛下，采用连续炉中750℃-800℃,进行完全退火；
S11：绝缘涂层处理，采用有机盐和无机盐涂层，进400℃-500℃烘干，涂层厚度为1.5um；
S12：成品剪切，利用剪板机剪切成大小适中的硅钢片。
优选的，步骤S1中的高磁感取向硅钢中硅的含量控制在3%，锰和铝的含量也要严格控制到0.3%，以MnS+AIN作为抑制剂，采用一次冷轧工艺生产。
优选的，步骤S4中浇铸方式中，拉速根据中间包钢水温度来确定，中间包采用电磁搅拌，防止中间包过热带来的成分偏析，为防止连铸时钢水氧化和增氮，采用长水口加氩气进行保护浇铸。
优选的，步骤S5中的热轧处理，此加热温度更高，粗轧时采用大压下量高速轧制，钢坯进连轧机前的温度控制在1190℃-1250℃，加大冷却水量，提高钢带冷却速度，控制终轧温度在950℃-1050℃，热轧后钢带在辊道上进行层流冷却，保证进行低温卷取。
优选的，步骤S7中的冷轧前预处理，一般温度控制在70℃-90℃，浓度为3%的HCL水溶液中清洗20s-60s，未经喷丸处理的热轧板，温度控制在70℃-80℃，浓度为20%的HCL水溶液中清洗1min-3min，酸洗后喷水清除酸液和污垢，在中和槽中，用70℃-90℃的NaCO3 等碱性溶液中和，再经过清洗槽用水清洗，再用风机进行吹干。
优选的，步骤S10中的碱液成分为浓度为30%的水玻璃，浓度为48%的苛性钠，浓度为1%的表面活性剂，浓度为2.5%的NaOH水溶液。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明严格控制硅钢片的生产步骤，通过将高磁感取向硅钢进行工艺处理，生产出的硅钢片成品率比较高，而且具有低铁损、高磁感应强度的特点，延长了使用寿命，该硅钢片的生产工艺，具有结构设计合理、操作简单、安全实用等优点，同时能大幅度提高热管和翅片的使用寿命，可以普遍推广使用。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种硅钢片的生产工艺，该硅钢片的生产工艺具体步骤如下：
S1：原料的准备，采用高磁感取向硅钢为原材料，硅的含量控制在3%，锰和铝的含量也要严格控制到0.3%，以MnS+AIN作为抑制剂，采用一次冷轧工艺生产；
S2：原料预处理，通过利用高压清洗水枪进行清洗，将硅钢原材料放置在空旷地带利用风机进行烘干处理；
S3：冶炼处理，以MnS(及AIN)作为抑制剂，要求使用低锰铁水，Mn的含量控制在0.2%，铁水温度控制在1350℃-1400℃，采用顶吹或顶底复合吹炼转炉冶炼，主要任务是脱碳、脱锰、脱磷和调温；
S4：浇铸，采用了连铸方式进行浇铸，拉速根据中间包钢水温度来确定，中间包采用电磁搅拌，防止中间包过热带来的成分偏析，为防止连铸时钢水氧化和增氮，采用长水口加氩气进行保护浇铸；
S5：热轧处理，连铸坯中的MnS、AIN抑制剂能完全固溶，铸坯的加热温度要大于它的固溶温度，钢铸坯加热温度设定在1380℃～1400℃，铸坯加热温度越高，磁性就越好，一般采用步进式加热炉，加热时间为3h-4h左右，粗轧时采用大压下量高速轧制，钢坯进连轧机前的温度控制在1190℃-1250℃，加大冷却水量，提高钢带冷却速度，控制终轧温度在950℃-1050℃，热轧后钢带在辊道上进行层流冷却，保证进行低温卷取。
S6：低温卷取，热轧后钢带进行快速冷却，使钢带在卷取时达到低温，钢卷取温度控制在400℃-550℃，采用低温加热、低温轧制、终轧温度低、卷取温度高的三低一高的工艺制度；
S7：冷轧前预处理，经过喷丸或者反复弯曲和酸洗去除表面的氧化皮，一般温度控制在70℃-90℃，浓度为3%的HCL水溶液中清洗20s-60s，未经喷丸处理的热轧板，温度控制在70℃-80℃，浓度为20%的HCL水溶液中清洗1min-3min，酸洗后喷水清除酸液和污垢，在中和槽中，用70℃-90℃的NaCO3 等碱性溶液中和，再经过清洗槽用水清洗，再用风机进行吹干；
S8：冷轧处理，冷轧总压下率为81%～90%，使用粗面工作辊、大压下、闭油、快速轧制，经过五道轧成，每道采用25%-30%压下率，最后一道10%压下率保证板形良好；
S9：退火前预处理，采用温度在70℃-80℃的碱液去除表面轧制油和污垢，碱液成分为浓度为30%的水玻璃，浓度为48%的苛性钠，浓度为1%的表面活性剂，浓度为2.5%的NaOH水溶液。
S10：退火处理，采用高温短时方法退火，退火温度800℃-850℃，退火时间3min-5min，在保护气氛中进行光亮退火，在保护气氛下，采用连续炉中750℃-800℃,进行完全退火；
S11：绝缘涂层处理，采用有机盐和无机盐涂层，进400℃-500℃烘干，涂层厚度为1.5um；
S12：成品剪切，利用剪板机剪切成大小适中的硅钢片。
实施例2
一种硅钢片的生产工艺，该硅钢片的生产工艺具体步骤如下：
S1：原料的准备，采用高磁感取向硅钢为原材料，硅的含量控制在3%，锰和铝的含量也要严格控制到0.3%，以MnS+AIN作为抑制剂，采用一次冷轧工艺生产；
S2：原料预处理，通过利用高压清洗水枪进行清洗，将硅钢原材料放置在空旷地带利用风机进行烘干处理；
S3：冶炼处理，以MnS(及AIN)作为抑制剂，要求使用低锰铁水，Mn的含量控制在0.2%，铁水温度控制在1330℃-1390℃， 采用顶吹或顶底复合吹炼转炉冶炼，主要任务是脱碳、脱锰、脱磷和调温；
S4：浇铸，采用了连铸方式进行浇铸，拉速根据中间包钢水温度来确定，中间包采用电磁搅拌，防止中间包过热带来的成分偏析，为防止连铸时钢水氧化和增氮，采用长水口加氩气进行保护浇铸；
S5：热轧处理，连铸坯中的MnS、AIN抑制剂能完全固溶，铸坯的加热温度要大于它的固溶温度，钢铸坯加热温度设定在1385℃～1395℃。铸坯加热温度越高，磁性就越好，一般采用步进式加热炉，加热时间为3.3h-3.8h左右，粗轧时采用大压下量高速轧制。钢坯进连轧机前的温度控制在1200℃-1240℃，加大冷却水量，提高钢带冷却速度，控制终轧温度在970℃-1030℃，热轧后钢带在辊道上进行层流冷却，保证进行低温卷取；
S6：低温卷取，热轧后钢带进行快速冷却，使钢带在卷取时达到低温，钢卷取温度控制在450℃-500℃，采用低温加热、低温轧制、终轧温度低、卷取温度高的三低一高的工艺制度；
S7：冷轧前预处理，经过喷丸或者反复弯曲和酸洗去除表面的氧化皮，一般温度控制在78℃-82℃，浓度为3%的HCL水溶液中清洗30s-50s，未经喷丸处理的热轧板，温度控制在74℃-76℃，浓度为20的HCL水溶液中清洗1.5min-2.5min，酸洗后喷水清除酸液和污垢，在中和槽中，用76℃-84℃的NaCO3 等碱性溶液中和，再经过清洗槽用水清洗，再用风机进行吹干；
S9：冷轧处理，冷轧总压下率为83%～88%，使用粗面工作辊、大压下、闭油、快速轧制，经过五道轧成，每道采用26%-29%压下率，最后一道10%压下率保证板形良好；
S10：退火前预处理，采用温度在73℃-77℃的碱液去除表面轧制油和污垢，碱液成分为浓度为30%的水玻璃，浓度为48%的苛性钠，浓度为1%的表面活性剂，浓度为2.5%的NaOH水溶液。
S11：退火处理，采用高温短时方法退火，退火温度810℃-840℃，退火时间3.5min-4.5min，在保护气氛中进行光亮退火，在保护气氛下，采用连续炉中760℃-790℃,进行完全退火；
S11：绝缘涂层处理，采用有机盐和无机盐涂层，进430℃-470℃烘干，涂层厚度为1.5um；
S12：成品剪切：利用剪板机剪切成大小适中的硅钢片。
实施例3
一种硅钢片的生产工艺，该硅钢片的生产工艺具体步骤如下：
S1：原料的准备，采用高磁感取向硅钢为原材料，硅的含量控制在3.%，锰和铝的含量也要严格控制到0.3%，以MnS+AIN作为抑制剂，采用一次冷轧工艺生产；
S2：原料预处理，通过利用高压清洗水枪进行清洗，将硅钢原材料放置在空旷地带利用风机进行烘干处理；
S3：冶炼处理，以MnS(及AIN)作为抑制剂，要求使用低锰铁水，Mn的含量控制在0.2%，铁水温度控制在1350℃-1370℃，采用顶吹或顶底复合吹炼转炉冶炼，主要任务是脱碳、脱锰、脱磷和调温；
S4：浇铸，采用了连铸方式进行浇铸，拉速根据中间包钢水温度来确定，中间包采用电磁搅拌，防止中间包过热带来的成分偏析，为防止连铸时钢水氧化和增氮，采用长水口加氩气进行保护浇铸；
S5：热轧处理，连铸坯中的MnS、AIN抑制剂能完全固溶，铸坯的加热温度要大于它的固溶温度，钢铸坯加热温度设定在1388℃～1392℃，铸坯加热温度越高，磁性就越好，一般采用步进式加热炉，加热时间为3.5h-3.6h左右，粗轧时采用大压下量高速轧制。钢坯进连轧机前的温度控制在1210℃-1230℃，加大冷却水量，提高钢带冷却速度，控制终轧温度在990℃-1010℃，热轧后钢带在辊道上进行层流冷却，保证进行低温卷取；
S6：低温卷取，热轧后钢带进行快速冷却，使钢带在卷取时达到低温，钢卷取温度控制在470℃-480℃，采用低温加热、低温轧制、终轧温度低、卷取温度高的三低一高的工艺制度；
S7：冷轧前预处理，经过喷丸或者反复弯曲和酸洗去除表面的氧化皮，一般温度控制在79℃-81℃，浓度为3%的HCL水溶液中清洗36s-44s，未经喷丸处理的热轧板，温度控制在75℃-76℃，浓度为20%的HCL水溶液中清洗1.8min-2.2min，酸洗后喷水清除酸液和污垢，在中和槽中，用78℃-82℃的NaCO3 等碱性溶液中和，再经过清洗槽用水清洗，再用风机进行吹干；
S9：冷轧处理，冷轧总压下率为85%～86%，使用粗面工作辊、大压下、闭油、快速轧制，经过五道轧成，每道采用27%-28%压下率，最后一道10%压下率保证板形良好；
S10：退火前预处理，采用温度在74℃-76℃的碱液去除表面轧制油和污垢，碱液成分为浓度为30%的水玻璃，浓度为48%的苛性钠，浓度为1%的表面活性剂，浓度为2.5%的NaOH水溶液。
S11：退火处理，采用高温短时方法退火，退火温度820℃-830℃，退火时间3.8min-4.2min，在保护气氛中进行光亮退火，在保护气氛下，采用连续炉中770℃-780℃,进行完全退火；
S11：绝缘涂层处理，采用有机盐和无机盐涂层，进440℃-460℃烘干，涂层厚度为1.5um。
S12：成品剪切，利用剪板机剪切成大小适中的硅钢片。
本发明严格控制硅钢片的生产步骤，通过将高磁感取向硅钢进行工艺处理，生产出的硅钢片成品率比较高，而且具有低铁损、高磁感应强度的特点，延长了使用寿命，该硅钢片的生产工艺，具有结构设计合理、操作简单、安全实用等优点，同时能大幅度提高热管和翅片的使用寿命，可以普遍推广使用。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。