处理红土镍矿的系统及其在处理红土镍矿中的应用的制作方法

本发明涉及处理红土镍矿的系统，进一步涉及该系统在处理红土镍矿中的应用，属于红土镍矿的处理领域。

背景技术：

转底炉直接还原工艺多采用物料成型(压球或者造球)—烘干—直接还原流程，成型后的球团需经烘干后才能布入转底炉，因此须单独设置烘干设备进行烘干；此外，经转底炉直接还原的还原产物，还需经过冷却后才能排出转底炉外，并通过设置在转底炉冷却段上的水冷壁进行冷却，这也造成了还原产物热量的浪费。

红土镍矿原料含水可达到30％，与还原剂、添加剂混合成型后的球团含有较高的水分，常规工艺中需要增加烘干装置将球团烘干才可进入转底炉工序。

公开号为CN1235268A的中国发明专利公开了一种用于回转工作台，尤其是转底炉的进料与布料装置。该装置包括物料进给机构(2,3)，物料移送机构(304)和物料重力倾倒导槽(4)，该设备包括用于差分的分配物料的静态装置，所述机构包括倾倒导槽(4)的布料前缘(214)，它具有基本上为曲线的外形，该曲线的导数是回转工作台(10)的在工作台中心和其边缘之间的部分的半径的递增线性函数。该设备无法处理未烘干的球团，需要在造球阶段加入烘干工艺，增加了工艺能耗；同时无法直接利用烟气所携带的热量，增加热损失。

申请号为201510648755.7的中国发明专利公开了一种用于转底炉中的冷却与烘干同步的方法，具体步骤如下：首先，将转底炉红球通过第一导料槽均匀地落在进料端A2的该下层链板上，同时将该转底炉生球通过第一布料器均匀地落在进料端B1的该上层链板上；其次，通过调节该上层链板和该下层链板的转速，确保二者的转动方向相反；随后，冷空气上升并穿过位于该下层链板上的红球，对该红球进行降温，同时冷空气温度升高转变成预热空气；然后，该预热空气继续上升，再穿过该上层链板上的生球，对该生球进行烘干，预热，同时该预热空气温度下降，转变成含有一定热量的热空气；最后，该热空气被抽出，进入尘降室，再由该尘降室进入该除尘室，通过该除尘室转入转底炉中的空气预热系统中使用；该方法中转底炉还原产品红球须排出转底炉炉外才能进行冷却处理，不仅需要单独设置冷却装置，还会造成热量损耗；此外，对转底炉还原产品采用空气冷却，容易造成转底炉产品的氧化，会降低产品的金属化率，影响产品品质。

申请号为201510649237.7的中国发明专利公开了一种用于转底炉中冷却、烘干同步的高效装置，其包括：轴承座，第一轴承，第二轴承，上网链/链板，下网链/链板，抽风机，机壳，上分隔墙，中分隔墙，下分隔墙，检修门，风箱，挡料板，支撑架，减速机和驱动电机；该上链板的两端分别安装并连接该第一轴承，该下链板分别安装并连接该第二轴承，并且该第一轴承和该第二轴承呈上下位置关系固结在该轴承座上；该机壳放置在该支撑架上，在该机壳上开设该检修门，且该检修门置于该支撑架上，该风箱位于该机壳之上，该抽风机位于该风箱上方；在该机壳内部，该上分隔墙位于该上链板之上；该中分隔墙位于该上网链/链板和该下链板之间；该下分隔墙位于该下链板的下方；该方法中转底炉还原产品须排出转底炉炉外才能进行冷却处理，不仅需要单独设置冷却装置，还会造成热量损耗；此外，对转底炉还原产品采用空气冷却，容易造成转底炉产品的氧化，会降低产品的金属化率，影响产品品质。

综上，在目前转底炉工艺中，生球的烘干和还原产物的冷却分别采用不同的设备和工艺进行处理，占地面大，工艺流程长，热利用效率低，这不仅建设成本增大，还会造成能耗指标偏高、生产成本偏高等问题，亟待改进。

技术实现要素：

本发明的目的之一是提供一种处理红土镍矿的系统；

本发明的目的之二是将所述的系统应用于处理红土镍矿。

本发明的上述目的是通过以下技术方案来实现的：

本发明首先提供了一种处理红土镍矿的系统，包括：造球成型系统、转底炉直接还原系统及干式磁选系统；其中，造球成型系统的出料口与转底炉直接还原系统的入料口相通，转底炉直接还原系统的出料口与干式磁选系统的入料口相通；

所述转底炉直接还原系统包括布料装置烘干及预热、转底炉预热及直接还原、转底炉冷却及氧化、转底炉出料，其结构包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内、外边分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，所述的环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和冷却区，且冷却区和布料区相邻，布料区和预热区之间、高温区和冷却区之间用径向的挡墙分隔，在该挡墙的下端与环形炉底之间留有能够至少通过一层物料的间隔；在该预热区、中温区和高温区的内、外周炉壁上装有烧嘴，在冷却区和布料区之间的炉底上设有出料装置；其中，在该布料区和冷却区之上横向设置由多层扇形网传送带组成的扇形网带布料器；在所述的冷却区靠近环形炉底处的内、外周炉壁上设有气体喷吹装置；在对应于扇形网带布料器上方的转底炉炉顶设有排气装置；在该扇形网带布料器上方的炉顶一侧设有给料通道。

作为一种优选的结构，所述的扇形网带布料器由多层上下间隔设置的扇形网传送带组成，相邻的扇形网传送带在圆周方向相互交替错开一段距离作为上一层扇形网传送带末端向下一层扇形网传送带首端落料的下料通道，在每一个下料通道对应的下面的扇形网传送带的首端设有挡料板；最上层的扇形网传送带位于给料通道的下方，最下层的扇形网传送带的末端与相邻挡墙形成下料通道，位于布料区的上方。

优选的，每两层扇形网传送带中心之间的距离为80-600mm；若两个网带距离小于80mm，则需要设置数量过多，增加成本；若距离大于600mm，球团从一个网带到达下层网带的高度差过大，易造成球团的碎裂，同时在网带上停留时间过短，不能保证烘干效果。

优选的，最下层的扇形网传送带的下料通道的尺寸为100-200mm；本发明发现，下料通道宽度为100mm～200mm可使球团顺利落至下层网带。若尺寸过小，物料下落速度过慢，影响布料效果；若尺寸过大，物料下落集中，会导致球团堆积。

优选的，挡墙与转底炉炉底的间隔距离是60-150mm。布料装置两端的挡墙距离转底炉炉底高度为60～150mm，用于将冷却区、布料区与其他区域隔离开，确保喷吹气体对高温还原产物冷却的同时不会影响其他区域气氛，且换热后的气体可上行烘干和预热生球；此外，还不会影响各区域的物料移动。若挡墙距离炉底高度过大，不能保证隔离效果；若高度过小，会影响物料在炉内的运动。

每一扇形网传送带包括支撑轴、传动链轮和扇形网带；两根支撑轴分别径向转动支撑在扇形网传送带的两端，在每一根支撑轴靠近其两端处各装有一个传动链轮，该扇形网带由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节铰接，在该链节的两端设有与所述的传动链轮啮合的孔，该扇形网带的两边的链节围绕在两个传动链轮上组成扇形网传送带；各层扇形网传送带上的扇形网带在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。

优选的，所述扇形网传送带呈水平设置。

优选的，所述扇形网带布料器沿转底炉的径向方向的两端距炉体侧壁的距离各为100-200mm；该距离可确保网带式布料器能上下振动，但不会碰撞到转底炉的侧壁，且还可将球团布满转底炉炉底。

优选的，所述的给料通道沿环形炉体径向的宽度与扇形网带的宽度相同。

优选的，最下层的扇形网传送带距离环形炉底的高度为40-80mm。若该距离过大，球团在落下过程中会更易碎裂；若距离过小，底端受热过多，影响装置的寿命。

所述的单体链板在环形炉体径向上被弧形的隔板均分为多段，且隔板与环形炉体为同心圆弧，隔板的高度高于物料在扇形网带上的厚度；

优选的，隔板的高度是60-80mm；隔板的高度为60～80mm，且至少比给料球团厚度高约20mm，由此可使得上段网带的给料球团全部给入下段网带，并直至全部布料至转底炉炉底。

所述的扇形网带由金属网或均匀分布气孔的金属板制成；所述气孔优选为圆形气孔，更优选的，所述圆形气孔的直径为4-7mm。气孔直径过小，气体与生球团的接触面小，影响其烘干效果，气孔直径过大，生球团会漏下或卡在气孔内。

作为本发明的一种优选的结构，设置在内、外周炉壁的气体喷吹装置喷吹气体的高度高于进入冷却区的物料的厚度；所述的出料装置是螺旋出料器。

本发明进一步将所述的系统应用于处理红土镍矿，包括：

(1)将红土镍矿、还原剂和添加剂混合均匀后在造球成型系统制成含水的生球团；

(2)含水的生球团通过转底炉直接还原系统的给料通道均匀地布在扇形网带上并随网带向前运转；其中，气体喷吹装置喷吹的气体与进入到冷却区的高温还原产物进行热交换产生预热气体，上行的预热气体对在网带中的生球团进行加热使球团得到烘干预热；预热的球团通过最下层扇形网传送带的下料通道到达转底炉布料区，依次经过转底炉预热区、中温区、高温区发生还原反应，得到高温的还原产物；高温的还原产物进入冷却区与气体喷吹装置喷吹的气体接触，将高温的还原产物冷却，同时将产物中的部分铁进行氧化，冷却后的还原产物通过出料装置排出炉外；与高温还原产物进行热交换的预热气体在挡墙的作用下上行至布料装置中用于烘干布料器中的含水生球；

(3)排出炉外的还原产物进入干式磁选系统获得高品位的镍铁金属颗粒和非磁性渣；

其中，步骤(1)中所述含水的生球团中的水分含量控制为≤20重量％；

步骤(2)中气体喷吹装置喷吹的氧化性气体为氧含量15～40体积％的气体。喷吹气体为氧含量15～40体积％的氧化性气体，喷吹气体在加速还原产物的冷却的同时，还会与还原产物中的金属发生氧化反应，由于金属铁比金属镍更易被氧化，因此一部分金属铁变成氧化物，而金属镍不受影响，从而提高了还原产物的镍品位。若气体中氧含量较低，无法在与高温还原产物接触的短时间内起到较好的氧化金属铁的效果；若氧含量较高，又会引起镍的氧化，从而影响产品品质。

将红土镍矿、还原剂及添加剂按照一定比例制成含水的生球，含水的红土镍矿生球通过布料装置的给料通道进入扇形网传送带，在下降过程与上行的预热气体进行热交换，烘干并预热球团；烘干的生球通过最下层的扇形网传送带的下料通道到达转底炉布料区，依次经过转底炉预热区、中温区、高温区，在此过程中球团不会发生明显的爆裂现象，同时发生还原反应，生成高温的还原产物；高温还原产物达到冷却区后，与气体喷吹装置的氧化性气体进行热交换，起到冷却还原产物的目的，同时气体被预热。在此过程中部分金属铁发生氧化反应，从而提高了还原产物的镍品位，冷却及氧化后的还原产物通过出料装置排出炉外；热交换后的气体上行过程中继续烘干、预热布料装置中的生球，随后与烘干过程产生的水蒸气通过排气装置排出转底炉。布料装置两端的挡墙用于将冷却区、布料区与其他区域隔离开，确保喷吹气体对高温还原产物冷却的同时不会影响其他区域气氛，且换热后的气体可上行烘干和预热生球团；此外，还不会影响各区域的物料移动。

利用本发明系统处理红土镍矿可以具有下列优点的至少之一：

(1)可以采用含水的红土镍矿生球直接入炉，取消了工艺前端的烘干流程，节约投资，同时降低能耗。

(2)有利于获得镍品位更高的还原产物，提高了产品品质。

附图说明

图1显示了本发明一个实施例的转底炉处理红土镍矿的系统和方法的流程示意图。

图2显示了根据本发明一个实施例的转底炉直接还原过程的流程示意图。

图3显示了根据本发明一个实施例的转底炉俯视结构示意图。

图4显示了根据本发明实施例的网带结构俯视图。

图5显示了根据本发明实施例的网带横断面剖视图。

图6显示了根据本发明实施例中扇形网带布料器在转底炉圆周方向结构示意图。

附图标记说明：

1、布料区；2、预热区；3、中温区；4、高温区；5、冷却区；6、扇形网传送带；61、扇形网带；7、隔板；8、气孔；9、下料通道；10、支撑轴；11、出料装置；12、给料通道；13、挡料板；14、传动链轮；15、链节；16、挡墙；17、排气装置；18、气体喷吹装置。

具体实施方式

参考图1所示，本发明提供了一种处理红土镍矿的系统，包括：造球成型系统S100、转底炉直接还原系统S200、干式磁选系统S300；其中，造球成型系统S100的出料口与转底炉直接还原系统S200的入料口相通，转底炉直接还原系统S200的出料口与干式磁选系统S300的入料口相通；

如图3-图6所示，所述转底炉直接还原系统S200包括布料装置烘干及预热S201、转底炉预热及直接还原S202、转底炉冷却及氧化S203、转底炉出料S204，其结构包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内、外边分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，所述的环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周依次设置有布料区1、预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，且冷却区5和布料区1相邻，布料区1和预热区2之间、高温区4和冷却区5之间用径向的挡墙16分隔，在该挡墙16的下端与环形炉底之间留有能够至少通过一层物料的间隔；在该预热区2、中温区3和高温区4的内、外周炉壁上装有烧嘴，在冷却区5和布料区1之间的炉底上设有出料装置11，其中，在该布料区1和冷却区5之上横向设置由多层扇形网传送带6组成的扇形网带布料器；在所述的冷却区5靠近环形炉底处的内、外周炉壁上设有气体喷吹装置18；在对应于扇形网带布料器上方的转底炉炉顶设有排气装置17；在该扇形网带布料器上方的炉顶一侧设有给料通道12。

所述的扇形网带布料器由多层上下间隔设置的扇形网传送带6组成，相邻的扇形网传送带6在圆周方向相互交替错开一段距离作为上一层扇形网传送带6末端向下一层扇形网传送带6首端落料的下料通道9，在每一个下料通道9对应的下面的扇形网传送带6的首端设有挡料板13；最上层的扇形网传送带6位于给料通道12的下方，最下层的扇形网传送带6的末端与相邻挡墙16形成下料通道9，位于布料区的上方。

每一个扇形网传送带6包括支撑轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支撑轴10分别径向转动支撑在扇形网传送带6的两端，在每一根支撑轴10靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。

所述的单体链板在环形炉体径向上被弧形的隔板7均分为多段，且隔板7与环形炉体为同心圆弧，隔板7的高度高于物料在扇形网带61上的厚度。

所述的扇形网带61由金属网或均匀分布气孔8的金属板制成；所述气孔8优选为圆形气孔。

设置在内、外周炉壁的气体喷吹装置18的高度高于进入冷却区的物料层的厚度；所述的出料装置11是螺旋出料器。

本发明的一个具体实施例，两层扇形网传送带6中心之间的距离为80～600mm，若两个网带距离过短，则需要设置数量过多，增加成本；若距离过长，球团从一个网带到达下层网带的高度差过大，易造成球团的碎裂，同时在网带上停留时间过短，不能保证烘干效果。

本发明的一个具体实施例，最下层扇形网传送带6的下料通道9位于布料区内，距离转底炉炉底高度为40～80mm；若该距离过大，球团在落下过程中会更易碎裂；若距离过小，底端受热过多，影响装置的寿命。

本发明的一个具体实施例，扇形网带61由隔板7均分为2～5段，且弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致，横断面与转底炉径向方向平行；网带61底部平均分布有圆形气孔8，使得预热的喷吹气体与红土镍矿生球团接触，对其进行烘干。

本发明的一个具体实施例，圆形气孔8的直径为4～7mm，气孔直径过小，气体与生球团的接触面小，影响其烘干效果，气孔直径过大，生球团会漏下或卡在气孔内。

本发明的一个具体实施例，扇形网传送带6末端设有下料通道9和挡料板13，下料通道9宽度为100～200mm，使球团可落至下层网带。若尺寸过小，物料下落速度过慢，影响布料效果；若尺寸过大，物料下落集中，会导致球团堆积。

本发明的一个具体实施例，布料装置两端的挡墙16距离转底炉炉底高度为60～150mm，用于将冷却区5、布料区1与其他区域隔离开，确保喷吹气体对高温还原产物冷却的同时不会影响其他区域气氛，且换热后的气体可上行烘干和预热生球团；此外，还不会影响各区域的物料移动。

本发明的一个具体实施例，气体喷吹装置18设置在扇形网带布料器下方的冷却区5，且在还原产物的料层之上，对还原产物进行喷吹。

本发明的一个具体实施例，排气装置17设置在扇形网带布料器上方的转底炉顶壁，且在靠近网带的一侧。

本发明的一个具体实施例，出料装置11设置在冷却区5和布料区1中间。

下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。

在以下实施例中，除非另有指明，“％”表示“重量％”。

实施例1

将镍品位0.89％、铁品位29.24％的红土镍矿原矿配入一定量的还原剂、添加剂后混合均匀，通过造球系统S100制成含水生球，含水量10％，将该球团通过布料装置布入转底炉直接还原系统S200。该布料装置为网带布料器，由4层上下间隔设置的扇形网传送带6组成.每一个扇形网传送带6包括支撑轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支撑轴10分别径向转动支撑在扇形网带61的两端，在每一根支撑轴10靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动；

各层扇形网传送带6中心距离为80mm，最下层的扇形网传送带6距离转底炉炉底高度为40mm，最下层扇形网传送带6的下料通道9位于转底炉布料区之上；布料器沿转底炉径向方向的两端距转底炉侧壁的距离为100mm；

扇形网带61由四道隔板7均分为3段，且每段弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、横断面与转底炉径向方向平行，隔板7高度为60mm，扇形网带61底部均匀分布有直径为4mm的圆形气孔8。扇形网传送带6末端有宽度100mm下料通道9。

挡墙16距离转底炉炉底高度为60mm；

球团通过最下层扇形网传送带6的下料通道9进入转底炉布料区1，依次经过预热区2、中温区3、高温区4，球团在此阶段停留时间为22min，高温区温度为1450℃，生成的高温还原产物到达冷却区5；

冷却区5设置有气体喷吹装置18，其喷吹气体氧含量为15体积％。喷吹气体与高温还原产物接触，冷却还原产物的同时将其中的部分铁进行氧化。预热后的气体上行至布料器，将含水生球进行烘干预热，随后和烘干过程产生的水蒸气一起从排气装置17排出。还原产物通过出料装置11排出转底炉。

排出炉外的还原产物进入干式磁选系统S300获得高品位的镍铁金属颗粒和非磁性渣；其中镍铁金属颗粒的镍品位可达7.25％。

实施例2

将镍品位2.47％、铁品位12.95％的红土镍矿原矿配入一定量的还原剂、添加剂后混合均匀，通过造球系统S100制成含水生球，含水量15％，将该球团通过布料装置布入转底炉直接还原系统S200。该布料装置为网带布料器，由5层上下间隔设置的扇形网传送带6组成.每一个扇形网传送带6包括支撑轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支撑轴10分别径向转动支撑在扇形网传送带6的两端，在每一根支撑轴10靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。

各层扇形网传送带6中心距离为300mm，最下层扇形网传送带6距离转底炉炉底高度为60mm，最下层扇形网传送带6的下料通道9位于转底炉布料区之上。布料器沿转底炉径向方向的两端距转底炉侧壁的距离为150mm。

扇形网带61由五道隔板7均分为4段，且每段与转底炉圆周方向上的弧度一致、横断面与转底炉径向方向平行，隔板高度70mm，扇形网带61底部均匀分布有直径为5mm的圆形气孔8。扇形网传送带6末端有宽度150mm下料通道9。

挡墙16距离转底炉炉底高度为110mm。

球团通过扇形网带布料器最最下层扇形网传送带6的下料通道9进入转底炉布料区1，依次经过预热区2、中温区3、高温区4，球团在此阶段停留时间为33min，高温区温度为1400℃。生成的高温还原产物到达冷却区5。

冷却区5设置有气体喷吹装置18，其喷吹气体氧含量为30体积％。喷吹气体与高温还原产物接触，冷却还原产物的同时将其中的部分铁进行氧化。预热后的气体上行至布料装置，将含水生球进行烘干预热，随后和烘干过程产生的水蒸气一起从排气装置17中排出。还原产物通过出料装置11排出转底炉。

排出炉外的还原产物进入干式磁选系统S300获得高品位的镍铁金属颗粒和非磁性渣；其中镍铁金属颗粒的镍品位可达11.27％。

实施例3

将镍品位1.35％、铁品位17.62％的红土镍矿原矿配入一定量的还原剂、添加剂后混合均匀，通过造球系统S100制成含水生球，含水量20％，将该球团通过布料装置布入转底炉直接还原系统S200。该布料装置为网带布料器，由6层上下间隔设置的扇形网传送带6组成.每一个扇形网传送带6包括支撑轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支撑轴10分别径向转动支撑在扇形网传送带6的两端，在每一根支撑轴10靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。

各层扇形网传送带6中心距离为600mm，最下层的网带距离转底炉炉底高度为80mm，最下层的扇形网传送带6的下料通道9位于转底炉布料区1之上。网带式布料器沿转底炉径向方向的两端距转底炉侧壁的距离为200mm。

扇形网带61由三道隔板7均分为2段，且每段弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、横断面与转底炉径向方向平行，隔板高度80mm，扇形网带61底部均匀分布有直径为5mm的圆形气孔8。扇形网传送带6末端有宽度200mm下料通道9。

挡墙16距离转底炉炉底高度为150mm。

球团通过扇形网传送带最下层扇形网传送带6的下料通道9进入转底炉布料区1，依次经过预热区2、中温区3、高温区4，球团在此阶段停留时间为16min，高温区温度为1480℃。生成的高温还原产物到达冷却区5。

冷却区5设置有气体喷吹装置18，其喷吹气体氧含量为40体积％。喷吹气体与高温还原产物接触，冷却还原产物的同时将其中的部分铁进行氧化。预热后的气体上行至扇形网带布料器，将含水生球进行烘干预热，随后和烘干过程产生的水蒸气一起从排气装置17中排出。还原产物通过出料装置11排出转底炉。

排出炉外的还原产物进入干式磁选系统S300获得高品位的镍铁金属颗粒和非磁性渣；其中镍铁金属颗粒的镍品位可达9.12％。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。例如将网带换成溜槽等。