本实用新型涉及一种带恒温恒压水箱的混合冷却低压铸造轮毂模具。
背景技术：
铸旋产品低压铸造现有模具冷却方式主要采用风冷方式或热节部位加冷铁等弱冷方式，消耗较高，自内轮缘至浇口位置模具温度梯度小，整体模具温度偏高，工艺冷却可控性差，铸造效率低。对于铸造旋压轮毂，国内现有主流制作工艺采用低压浇铸，厚大热节位置冷却以风冷为主，或采用风冷加局部热节位置设置冷却镶块或冷却贴盘，贴盘内设计狭窄水道，间歇串水的弱水冷方式，此类设计模具整体温度偏高，模具温度梯度约在100-150度，压铸时间偏长，以18寸为例，班产效率在85-90件。且镶块与贴盘与模具本体冷却存在不稳定因素较多，难以保证工艺执行稳定性, 现有模具弱水冷冷却方式对铸造旋压轮型厚大的轮辋冷却能力不足，模具工艺保压时间长，压铸效率低。
技术实现要素：
为解决以上技术上的不足，本实用新型提供了一种冷却效果好，压铸效率高的带恒温恒压水箱的混合冷却低压铸造轮毂模具。
本实用新型是通过以下措施实现的：
本实用新型的一种带恒温恒压水箱的混合冷却低压铸造轮毂模具，包括顶模、底模和边模，所述顶模顶部侧壁靠近内轮辋铸造部位，顶模下部侧壁靠近轮辐铸造部位，所述顶模顶部侧壁开有顶部开口的恒温恒压水腔，所述恒温恒压水腔上设置有水箱盖板，所述水箱盖板上设置有与恒温恒压水腔相连通的进水管和出水管，顶模顶部侧壁与顶模下部侧壁之间留有轮辋隔热槽，所述顶模和底模上均开有本体水冷水道。
上述边模上设置有窗口隔热槽和边模水冷镶块。
上述底模底部设置有爪风，顶模中心设置有分流锥水道。
本实用新型的有益效果是：本实用新型整体温度底，温度梯度大，较以往设计模具凝固时间缩短，轮辋位置能够快速冷却，降低由于凝固时间过长而造成轮径与轮辐根部交接位置的不良缺陷，产品性能提升。
附图说明
图1 为本实用新型的结构示意图。
其中：1.底模，2.顶模，3.边模，4.1#本体水冷水道，5.2#爪风，6.3#爪风，7.5#本体水冷水道，8.边模水冷镶块，9.7#爪风，10.8#本体水冷水道，11.9#环风，12.分流锥水道，13.恒温恒压水腔，13.1.进水管，13.2.出水管，14.水箱盖板，15.法兰隔热槽，16.轮辋隔热槽，17.窗口隔热槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步详细的描述：
如图1所示，本实用新型的一种带恒温恒压水箱的混合冷却低压铸造轮毂模具，设计了大水腔强水冷，配合其它主要热节位置设计本体水冷，旨在降低整模压铸温度，加大模具温度梯度至220-280度，提高压铸效率。
具体包括顶模2、底模1和边模3，顶模2顶部侧壁靠近内轮辋铸造部位，顶模2下部侧壁靠近轮辐铸造部位。针对铸旋轮型轮辋厚大结构特点，且铸造毛坯对轮辋要求不高，结合此结构特点，顶模2顶部侧壁开出顶部开口的恒温恒压水腔13，恒温恒压水腔13上设置有水箱盖板14，水箱盖板14上设置有与恒温恒压水腔13相连通的进水管13.1和出水管13.2。水腔内采用不间断循环串水，恒水压供水冷却方式，保证了内轮缘至轮辋热节位置模具温度处于相对较低温度状态。
顶模2顶部侧壁与顶模2下部侧壁之间留有轮辋隔热槽16，阻断轮辋部位低温对轮辐的影响，保证顺序冷却。顶模2和底模1外轮缘下侧均开有1#本体水冷水道4、5#本体水冷水道7、8#本体水冷水道10。边模3的外胎圈座位置热节上设置边模水冷镶块8，并设置窗口隔热槽17。底模1底部设置有爪风，顶模2中心设置有分流锥水道12。辅以底模1设置2#爪风5，3#爪风6、法兰隔热槽15，顶模2设置7#爪风9、9#环风11。
此模具整体温度底，温度梯度大，该种方式较以往设计模具凝固时间缩短，同样以18寸轮毂为例，班产量提升30%左右。轮辋位置的快速冷却，降低由于凝固时间过长而造成轮径与轮辐根部交接位置的不良缺陷，产品性能提升。
以上所述仅是本专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本专利的保护范围。