本实用新型涉及一种挤压模具，尤其涉及一种侧面局部挤压模具。
背景技术：
压铸模具生产产品速度快，高温铝液迅速走完型腔，有一些铸件的局部位置体积和厚度较大时，产品成形时所散发的热量非常大，由于型腔内的气体对铸件的影响，在凝固冷却时会产生大量的生缩孔和缩松等，这是高压铝合金制品的致命缺点，现有压铸方法设置有局部挤压部件来减少缩孔和缩松的产生，但现有的局部挤压机构基本都是定模面挤压，会在铸件的外观面上留下挤压以后的印痕，或多或少的铸件外观会发生破坏。
技术实现要素：
针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种不改变铸件外形并减少缩松和缩孔的侧面局部挤压模具。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种侧面局部挤压模具，包括定模和挤压装置，所述定模侧面设置有挤压套，所述挤压套底端设置有凹槽，该凹槽与铸件待冲压部件外形相对应，所述挤压套活动套接可上下移动的挤压装置，所述挤压装置由挤压油缸和滑块组成，所述挤压油缸连接在滑块顶端，所述滑块底端设置有连接座，该连接座安装有挤压杆。
进一步地，所述挤压杆为圆柱体或长方体。
进一步地，所述挤压套内壁上设置有限位座，所述挤压油缸在限位座上方上下移动，避免挤压油缸过度挤压，破坏铸件外形。
进一步地，所述挤压套内壁设置有储油槽，该储油槽呈长条状，使得挤压时滑块与挤压套之间能够润滑上下活动，可迅速对未凝固的铝液进行挤压。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型通过在定模侧面设置挤压套，并挤压套前端设置与铸件待冲压部位外形相对应的凹槽，挤压套内接挤压杆对铸件局部位置进行二次加压，使得铸件上一些需要开螺孔或其他连接部件结构更加紧实，提高铸件的气密性和减少缩孔，挤压套内壁上方设置限位座，使得挤压油缸不会过度挤压，防止铸件在挤压时变形，本实用新型设计合理，符合市场需求，适合推广。
附图说明
图1为本实用新型的剖视图。
具体实施方式
如图1所示，一种侧面局部挤压模具，包括定模和挤压装置，所述定模侧面设置有挤压套2，所述挤压套2内壁设置有储油槽，该储油槽呈长条状，所述挤压套2底端设置有凹槽4，该凹槽4与铸件待冲压部件外形相对应，所述挤压套2活动套接可上下移动的挤压装置，所述挤压装置由挤压油缸和滑块3组成，所述挤压油缸连接在滑块3顶端，所述挤压套2内壁上设置有限位座，所述挤压油缸在限位座上方上下移动，所述滑块3底端设置有连接座，该连接座安装有挤压杆1，所述挤压杆1为圆柱体或长方体。
使用时，模具进行压铸，铝液走完定模的型腔内0.5~1.5秒后，挤压油缸提供动力，向下推动在挤压套内的滑块，挤压套固定在铸件待挤压部位，滑块带动挤压杆对型腔内已成型的铸件进行局部二次加压，从而使铸件局部强度提升。
本实用新型通过在定模侧面设置挤压套，并挤压套前端设置与铸件待冲压部位外形相对应的凹槽，挤压套内接挤压杆对铸件局部位置进行二次加压，使得铸件上一些需要开螺孔或其他连接部件结构更加紧实，提高铸件的气密性和减少缩孔，挤压套内壁上方设置限位座，使得挤压油缸不会过度挤压，防止铸件在挤压时变形。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。