一种传动轴外星锻件成型模具的制作方法

本发明涉及传动轴外星锻件加工工具，尤其涉及一种传动轴外星锻件成型模具。

背景技术：

传动轴为传递动力的一种结构，在汽车领域得到广泛应用。现有技术中，传动轴外星锻件一般由模具加工之后再由其它设备进行精加工，这种加工方式造成传动轴外星锻件生产效率低。

现有技术中用于成型传动轴外星锻件的模具，包括凹模和凸模，凸模为圆柱体，这使得成型时仅能在传动轴外星锻件上形成一个圆柱形的腔体，这使得传动轴外星锻件成形后需要二次加工，降低了传动轴外星锻件的生产效率。

技术实现要素：

本发明提供的一种传动轴外星锻件成型模具，旨在克服现有技术中用于成形传动轴外星锻件的模具结构不合理，造成传动轴外星锻件生产效率低的不足。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种传动轴外星锻件成型模具，包括凸模和与凸模配合的凹模，所述凸模的上端设有连接板，所述连接板上开设有连接孔，所述凸模包括与传动轴外星锻件配合的冲头和将冲头与连接板连接在一起的连接体，所述冲头与连接体为一体式结构，所述连接体的直径大于冲头的外接圆直径；所述凹模外套设有模套，所述凹模具有模腔，所述凹模上还开设有与模腔相通的顶料孔，所述顶料孔内设有顶料杆，所述顶料杆由液压缸驱动，所述顶料杆的上端一体式设有成形部，所述成形部的直径大于顶料杆的直径，所述成形部与顶料杆同轴；所述连接板上还设有导向柱，所述模套上设有与导向柱配合的导向孔，所述模套上开设有容纳凹模的定位腔，所述定位腔贯穿模套，所述定位腔的形状为上小下大的圆台形。

一种可选的方案，所述连接板通过螺钉固定在连接体上，所述连接体上开设有与螺钉配合的螺孔，所述螺孔内设有对螺钉进行防松的弹簧。连接板与连接体连接牢固，优化了模具的使用性能，弹簧的设置使得螺钉不容易松脱，优化了模具在使用时的稳定性能。

一种可选的方案，所述模套上开设有减轻模套重量的减重槽。减重槽的设置降低了模套的重量，进而降低了模具的使用成本。

一种可选的方案，所述冲头与连接体同轴，所述连接体的长度大于冲头的长度。优化了模具的使用性能，提高了模具的精度。

一种可选的方案，所述导向柱与连接板为一体式结构，所述导向柱的下端设有便于导向柱与导向孔配合的倒角，所述导向柱为空心结构。提高了模具的精度，导向柱为空心结构，降低了模具的使用成本。

与现有技术相比，本发明提供的一种传动轴外星锻件成型模具，具有如下优点：凸模包括与传动轴外星锻件配合的冲头，冲头与凹模配合对传动轴外星锻件成形，由于冲头具有与传动轴外星锻件配合的形状，因此，传动轴外星锻件成形后不需要二次加工，降低了作业人员的劳动强度，并且提高了传动轴外星锻件的生产效率；在凹模上还设有顶料孔，顶料孔内设有顶料杆，在顶料杆的上端设有成形部，提高了传动轴外星锻件的成形精度，另外，传动轴外星锻件成形后便于取出，优化了模具的使用性能；导向柱的设置提高了模具的精度；另外，模套的设置使得凹模便于固定，并且，凹模上不需要设置相应的固定结构，优化了模具的使用性能。

附图说明

附图1是本发明一种传动轴外星锻件成型模具的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的一种传动轴外星锻件成型模具作进一步说明。如图1所示，一种传动轴外星锻件成型模具，包括凸模1和与凸模1配合的凹模2，所述凸模1的上端设有连接板3，所述连接板3上开设有连接孔，凸模1通过连接板3固定在模压机的主轴上，连接孔用于与模压机连接；

如图1所示，所述凸模1包括与传动轴外星锻件配合的冲头4和将冲头4与连接板3连接在一起的连接体5，冲头4的形状与传动轴外星锻件配合，成形时由冲头4一次对传动轴外星锻件成形并使传动轴外星锻件的尺寸合格，传动轴外星锻件不需要二次加工，或者仅需要少许的二次加工，大大提高了传动轴外星锻件的生产效率，并且降低了作业人员的劳动强度；

如图1所示，所述冲头4与连接体5为一体式结构，所述连接体5的直径大于冲头4的外接圆直径，所述冲头4与连接体5同轴，所述连接体5的长度大于冲头4的长度，优化了模具的使用性能；

如图1所示，所述连接板3上还设有导向柱11，所述连接板3通过螺钉14固定在连接体5上，所述连接体5上开设有与螺钉14配合的螺孔15，所述螺孔15内设有对螺钉14进行防松的弹簧16，提高了模具的精度，所述导向柱11与连接板3为一体式结构，所述导向柱11的下端设有倒角，所述导向柱11为空心结构，降低了模具的制造成本；

如图1所示，所述凹模2外套设有模套6，所述模套6上设有与导向柱11配合的导向孔12，导向柱11上设有倒角，导向柱11与导向孔12配合方便，所述凹模2具有模腔7，所述凹模2上还开设有与模腔7相通的顶料孔8，所述顶料孔8内设有顶料杆9，所述顶料杆9由液压缸驱动，以将成形后的传动轴外星锻件顶出，所述顶料杆9的上端一体式设有成形部10，所述成形部10的直径大于顶料杆9的直径，所述成形部10与顶料杆9同轴，提高了传动轴外星锻件的精度；

如图1所示，所述模套6上开设有容纳凹模2的定位腔13，所述定位腔13贯穿模套6，所述定位腔13的形状为上小下大的圆台形，所述模套6上开设有减轻模套6重量的减重槽17，凹模2固定可靠，并且降低了模具的使用成本。

上述技术方案相对于现有技术，模具对传动轴外星锻件成形时，传动轴外星锻件成形精度高，传动轴外星锻件成形后不需要二次加工，或仅需要少许的二次加工，从而大大提高了传动轴外星锻件的生产效率，降低了作业人员的劳动强度。

以上仅为本发明的优选实施方式，旨在体现本发明的突出技术效果和优势，并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。