本发明涉及玻璃瓶技术领域，具体涉及一种玻璃瓶的加工工艺。
背景技术：
玻璃瓶的制造通常要经过配料、熔融、成型和退火四道工序。在成型过程中，需要将熔融状态的玻璃原液注入到具有水冷系统的成型模具中，急速冷却成型，使得大部分能量积存在玻璃瓶瓶体中，形成所谓的内应力，内应力过大，容易引起瓶体开裂，而消除内应力就需要对玻璃瓶退火，将玻璃瓶瓶体中的内应力释放。
目前的退火温度通常控制在300～400℃之间，在实际退火过程中，尤其是在高透明度玻璃瓶的退火过程中，不能较彻底地消除瓶体中的内应力，从而影响到玻璃瓶的质量和使用安全。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种玻璃瓶的加工工艺，该加工工艺能够消除玻璃瓶体的内压力，避免生产过程中的炸裂和后期使用中的开裂现象，而且简化了镀膜操作过程，增加了镀膜层的紧密度，生产出的玻璃瓶色泽明亮，透光率高，使用寿命长。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：
一种玻璃瓶的加工工艺，包括以下步骤：
（1）碎玻璃的处理：选取无铅白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2～3小时，取出后使用高压水枪冲洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小时；烘干后送入万能粉碎机粉碎，再送入磨粉机研磨成40～60目的粉末颗粒a；
（2）物料混合：称取如下重量份的原料：50～80份粉末颗粒a、40～60份方解石、30～40份钠长石、10～20份萤石、5～10份硼砂、2～6份纯碱、1～5份食盐、0.1～0.8份硫酸镁、0.01～0.05份钴粉、0.6～1.8份复合澄清剂，将上述原料混合搅拌均匀得到混合料；
（3）烧结成型：将混合料送入高温窑炉内，1200～1300℃下烧制6～8小时，使用石墨棒缓慢搅拌达到熔融状态；再送入成型机，温度设置为950～980℃，按照玻璃瓶规格制成玻璃瓶；
（4）退火：将成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降温2～3小时至180～200℃时，取出玻璃瓶，自然降温至室温，得到退火后的玻璃瓶；
（5）制版印刷：使用网布张网，并设置成预定的花纹要求，完成后静置16～20小时；再对玻璃瓶进行油墨印刷；
（6）玻璃瓶钢化：将印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的钢化炉内，每1mm厚度的加热时间为50～60s，加热单次的温度调整范围为6～10℃；钢化后急冷处理，每3mm的厚度急冷风压力为总风压的85～95%。
优选地，所述步骤（1）酸溶液为浓度15～20%的氢氟酸溶液与5～10%的硝酸溶液按照体积比3:1配制而成。
优选地，所述复合澄清剂是在澄清剂中复合稀土厂铈渣而成。
优选地，所述步骤（3）成型机的注射容积为40～100cm3，注射压力为10～20mpa。
优选地，所述步骤（5）网布的规格为100～200目，张力为100～150n。
优选地，所述步骤（5）油墨印刷时油墨层的厚度控制在1～3mm。
优选地，所述步骤（6）钢化处理后静置30～40min后再进行急冷处理。
优选地，所述步骤（6）急冷处理的总风压保持在20～35mpa。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
（1）本发明的玻璃瓶的加工工艺，主要包括碎玻璃的处理、物料混合、烧结成型、退火、制版印刷、玻璃瓶钢化等步骤，该工艺能够消除玻璃瓶体的内压力，避免生产过程中的炸裂和后期使用中的开裂现象，而且简化了镀膜操作过程，增加了镀膜层的紧密度，生产出的玻璃瓶色泽明亮，透光率高，使用寿命长。
（2）本发明的玻璃瓶原料中，选取了碎玻璃变废为宝，还有常见的方解石、钠长石、萤石，成本低廉，添加了铈渣的复合澄清剂不仅添加了耐磨和抗拉伸性能，还增加了玻璃的透明度；650～680℃的退火温度消除了玻璃瓶体的内应力和耐温性能，提高了质量；花纹的印刷镀膜紧密贴合，美观简洁，提升了用户的使用满意度；根据玻璃厚度的钢化处理和急冷处理保证了玻璃瓶的质量稳定性和工艺稳定性，适合大规模生产。
具体实施方式
以下结合具体实施例对发明作进一步详细的描述。
实施例1.
一种玻璃瓶的加工工艺，包括以下步骤：
（1）碎玻璃的处理：选取无铅白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2.5小时，取出后使用高压水枪冲洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小时；烘干后送入万能粉碎机粉碎，再送入磨粉机研磨成40～60目的粉末颗粒a；酸溶液为浓度15%的氢氟酸溶液与6%的硝酸溶液按照体积比3:1配制而成。
（2）物料混合：称取如下重量份的原料：56份粉末颗粒a、48份方解石、35份钠长石、16份萤石、8份硼砂、3份纯碱、2份食盐、0.5份硫酸镁、0.02份钴粉、0.9份复合澄清剂，将上述原料混合搅拌均匀得到混合料；复合澄清剂是在澄清剂中复合稀土厂铈渣而成。
（3）烧结成型：将混合料送入高温窑炉内，1230℃下烧制6.6小时，使用石墨棒缓慢搅拌达到熔融状态；再送入成型机，温度设置为960℃，按照玻璃瓶规格制成玻璃瓶；其中，成型机的注射容积为40～100cm3，注射压力为10～20mpa。
（4）退火：将成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降温2～3小时至180～200℃时，取出玻璃瓶，自然降温至室温，得到退火后的玻璃瓶。
（5）制版印刷：使用网布张网，并设置成预定的花纹要求，完成后静置16～20小时；再对玻璃瓶进行油墨印刷；其中，网布的规格为100～200目，张力为100～150n，油墨印刷时油墨层的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶钢化：将印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的钢化炉内，每1mm厚度的加热时间为50～60s，加热单次的温度调整范围为6～10℃；钢化后静置30～40min急冷处理，每3mm的厚度急冷风压力为总风压的85～95%，总风压保持在20～35mpa。
实施例2.
一种玻璃瓶的加工工艺，包括以下步骤：
（1）碎玻璃的处理：选取无铅白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2.5小时，取出后使用高压水枪冲洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小时；烘干后送入万能粉碎机粉碎，再送入磨粉机研磨成40～60目的粉末颗粒a；酸溶液为浓度17%的氢氟酸溶液与8%的硝酸溶液按照体积比3:1配制而成。
（2）物料混合：称取如下重量份的原料：72份粉末颗粒a、52份方解石、38份钠长石、14份萤石、7份硼砂、2份纯碱、3份食盐、0.5份硫酸镁、0.03份钴粉、1份复合澄清剂，将上述原料混合搅拌均匀得到混合料；复合澄清剂是在澄清剂中复合稀土厂铈渣而成。
（3）烧结成型：将混合料送入高温窑炉内，1250℃下烧制7小时，使用石墨棒缓慢搅拌达到熔融状态；再送入成型机，温度设置为970℃，按照玻璃瓶规格制成玻璃瓶；其中，成型机的注射容积为40～100cm3，注射压力为10～20mpa。
（4）退火：将成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降温2～3小时至180～200℃时，取出玻璃瓶，自然降温至室温，得到退火后的玻璃瓶。
（5）制版印刷：使用网布张网，并设置成预定的花纹要求，完成后静置16～20小时；再对玻璃瓶进行油墨印刷；其中，网布的规格为100～200目，张力为100～150n，油墨印刷时油墨层的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶钢化：将印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的钢化炉内，每1mm厚度的加热时间为50～60s，加热单次的温度调整范围为6～10℃；钢化后静置30～40min急冷处理，每3mm的厚度急冷风压力为总风压的85～95%，总风压保持在20～35mpa。
实施例3.
一种玻璃瓶的加工工艺，包括以下步骤：
（1）碎玻璃的处理：选取无铅白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2.6小时，取出后使用高压水枪冲洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小时；烘干后送入万能粉碎机粉碎，再送入磨粉机研磨成40～60目的粉末颗粒a；酸溶液为浓度17%的氢氟酸溶液与9%的硝酸溶液按照体积比3:1配制而成。
（2）物料混合：称取如下重量份的原料：70份粉末颗粒a、50份方解石、35份钠长石、20份萤石、9份硼砂、5份纯碱、4份食盐、0.6份硫酸镁、0.02份钴粉、1.5份复合澄清剂，将上述原料混合搅拌均匀得到混合料；复合澄清剂是在澄清剂中复合稀土厂铈渣而成。
（3）烧结成型：将混合料送入高温窑炉内，1280℃下烧制7.5小时，使用石墨棒缓慢搅拌达到熔融状态；再送入成型机，温度设置为960℃，按照玻璃瓶规格制成玻璃瓶；其中，成型机的注射容积为40～100cm3，注射压力为10～20mpa。
（4）退火：将成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降温2～3小时至180～200℃时，取出玻璃瓶，自然降温至室温，得到退火后的玻璃瓶。
（5）制版印刷：使用网布张网，并设置成预定的花纹要求，完成后静置16～20小时；再对玻璃瓶进行油墨印刷；其中，网布的规格为100～200目，张力为100～150n，油墨印刷时油墨层的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶钢化：将印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的钢化炉内，每1mm厚度的加热时间为50～60s，加热单次的温度调整范围为6～10℃；钢化后静置30～40min急冷处理，每3mm的厚度急冷风压力为总风压的85～95%，总风压保持在20～35mpa。
实施例4.
一种玻璃瓶的加工工艺，包括以下步骤：
（1）碎玻璃的处理：选取无铅白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡3小时，取出后使用高压水枪冲洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小时；烘干后送入万能粉碎机粉碎，再送入磨粉机研磨成40～60目的粉末颗粒a；酸溶液为浓度15%的氢氟酸溶液与5%的硝酸溶液按照体积比3:1配制而成。
（2）物料混合：称取如下重量份的原料：80份粉末颗粒a、60份方解石、40份钠长石、20份萤石、10份硼砂、6份纯碱、5份食盐、0.8份硫酸镁、0.05份钴粉、1.6份复合澄清剂，将上述原料混合搅拌均匀得到混合料；复合澄清剂是在澄清剂中复合稀土厂铈渣而成。
（3）烧结成型：将混合料送入高温窑炉内，1300℃下烧制6小时，使用石墨棒缓慢搅拌达到熔融状态；再送入成型机，温度设置为980℃，按照玻璃瓶规格制成玻璃瓶；其中，成型机的注射容积为40～100cm3，注射压力为10～20mpa。
（4）退火：将成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降温2～3小时至180～200℃时，取出玻璃瓶，自然降温至室温，得到退火后的玻璃瓶；
（5）制版印刷：使用网布张网，并设置成预定的花纹要求，完成后静置16～20小时；再对玻璃瓶进行油墨印刷；其中，网布的规格为100～200目，张力为100～150n，油墨印刷时油墨层的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶钢化：将印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的钢化炉内，每1mm厚度的加热时间为50～60s，加热单次的温度调整范围为6～10℃；钢化后静置30～40min急冷处理，每3mm的厚度急冷风压力为总风压的85～95%，总风压保持在20～35mpa。
本发明的玻璃瓶的加工工艺，主要包括碎玻璃的处理、物料混合、烧结成型、退火、制版印刷、玻璃瓶钢化等步骤，该工艺能够消除玻璃瓶体的内压力，避免生产过程中的炸裂和后期使用中的开裂现象，而且简化了镀膜操作过程，增加了镀膜层的紧密度，生产出的玻璃瓶色泽明亮，透光率高，使用寿命长。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。