压铸机的制作方法

本实用新型涉及金属成型加工技术领域，尤其涉及一种具有浮动式位置检测连接装置的压铸机。

背景技术：

压铸机由于能够在极短时间内完成成型的过程而被广泛采用，在压铸过程中，对压射活塞杆的压射位置和退终位置的准确检测是成品良率的保证。

如图1所示为现有技术中的压铸机的结构示意图。该压铸机包括压射油缸110、压射活塞杆120以及压射连接板130，该压射活塞杆120两端分别连接该压射油缸110和该压射连接板130。该压铸机还包括位于该压射活塞杆120一侧的一根行程杆140，该行程杆140的一端通过六角螺母150与该压射连接板130刚性连接，另一端穿在导向块160的导向铜套165上，导向块160固定在压射油缸110上。在该结构中，压射活塞杆120用于快速压射待铸金属，而行程杆140的作用是用来检测该压射活塞杆120压射位置和退终位置。

压铸机在压射时的速度非常快，一般的工作速度为3-4米/秒，最快时达到8米/秒。以如此快的速度进行压射，压射连接板130所承受的冲击力是很大的。在此冲击下，压射连接板130会弯曲变形。同时，由于压射连接板130与行程杆140刚性连接，该行程杆140也会跟着弯曲变形。虽然每次弯曲变形的弧度不大，但是由于周期性地往复受力，日积月累，金属会产生疲劳状态，进而引发以下问题：

第一，行程杆140与压射连接板130是刚性连接，行程杆140会跟着压射连接板130弯曲变形。当行程杆140弯曲变形时，其与压射连接板130的连接部位受到的折弯力最大，周期性折弯后，会进而导致该行程杆140与该压射连接板130的连接部位处断裂。

第二，行程杆140弯曲变形，还会进而导致导向铜套165受到较大的偏载力，进而导致导向铜套165磨损严重。这将导致行程杆140定位不准，对压射位置和退终位置的检测受到影响，对压铸进程的指示出现偏差。

第三，压射连接板130自身在周期性弯曲变形并疲劳后，也会出现断裂。

因此，有必要提出一种具有浮动式位置检测连接装置的压铸机，解决压射活塞杆、行程杆及压射连接板的弯曲变形问题，提高压铸机抗冲击力，提升铸件良率。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种具有浮动式位置检测连接装置的压铸机，其能够解决上述技术问题，并能高效、可靠地生产制品。

本实用新型的压铸机包括压射装置及浮动式位置检测连接装置，该压射装置包括压射油缸、压射活塞杆以及压射连接板，该压射油缸与该压射活塞杆的一端轴向连接，该压射活塞杆的另一端与该压射连接板垂直固定连接；该浮动式位置检测连接装置包括行程杆、导向块及闷盖，该行程杆的一端与该压射连接板垂直浮动连接，该闷盖固定在该压射连接板上，并且与该行程杆浮动卡合，能够卡住该行程杆使其不沿轴向移动，该行程杆的另一端穿设在该导向块内，该导向块固定在该压射油缸上。

根据本实用新型的一个实施例，所述浮动式位置检测连接装置对称设置在该压射连接板的两侧。

根据本实用新型的一个实施例，所述行程杆的与该压射连接板相连接的端部，包括导向部、缩颈部及连接部，该缩颈部位于该导向部与该连接部之间。

根据本实用新型的一个实施例，所述压射连接板开设有台阶孔，包括小孔及大孔，该行程杆的导向部穿设在该压射连接板的小孔中，该缩颈部位于该压射连接板的大孔内。所述压射连接板的大孔内还放置环状物，用于浮动卡合该行程杆的缩颈部。

根据本实用新型的一个实施例，所述环状物与该行程杆缩颈部之间存在径向单边间隙，该径向单边间隙为0.5-2毫米。

根据本实用新型的一个实施例，所述环状物与该行程杆连接部之间存在轴向间隙，该轴向间隙为0.02-0.3毫米，优选0.05-0.1毫米。

根据本实用新型的一个实施例，所述连接部与该闷盖浮动卡合。所述连接部包括两个铣削的端平面，该闷盖开设有与该连接部相匹配的长圆孔槽，该连接部的端平面与该长圆孔槽的长槽面之间存在槽间隙，该槽间隙为0.1-0.15毫米。

根据本实用新型的一个实施例，所述导向块包括至少一个固定在该导向块上的导向铜套，该行程杆穿设在该导向铜套内，两者滑动间隙配合。

相比于现有技术，本实用新型的环状物与该行程杆缩颈部间的径向单边间隙、环状物与该行程杆连接部间的轴向间隙、以及该行程杆连接部的端平面与该闷盖长圆孔槽的槽间隙，使得该行程杆的端部与该环状物及该闷盖之间能够浮动连接，进而使得该行程杆与该压射连接板之间采用浮动连接方式。

上述结构能够保证在该压射连接板受冲击力弯曲变形时，该行程杆保持直线状态，并且能保证该行程杆在旋转方向上受到限制，只能旋转微小的角度，而微小旋转的范围在位置检测元件的检测范围之内，不会影响设备正常运行。由此，首先使得该行程杆保持直线状态，不会因周期性扭曲而疲劳甚至断裂。其次，该行程杆保持直线状态，使得导向铜套不会因偏载而磨损。最后，该压射连接板为两边对称排布，双侧分别设置该浮动式位置检测连接装置，使得压射连接板的周期性扭曲程度减小，断裂几率降低。

通过以上方案，解决了压射活塞杆、行程杆及压射连接板的弯曲变形问题，提高抗冲击力，提升铸件良率。

上述说上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为现有技术中压铸机的结构示意图。

图2为本实用新型的压铸机的结构示意图。

图3为图2中虚线框部分的A-A方向放大示意图。

图4为与该压射连接板相连接的该行程杆端部的结构示意图。

图5为图4中的连接部沿B-B方向的剖面示意图。

图6为组装闷盖后的行程杆示意图。

图7为图3中虚线框部分的放大示意图。

图8为从该闷盖外观察得到的侧视示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型详细说明如下。

图2为本实用新型一个实施例提供的压铸机200的结构示意图。该压铸机200包括压射装置201及位于该压射装置201两侧、相对于该压射装置201的轴线对称设置的两个浮动式位置检测连接装置202。

该压射装置201包括压射油缸210、压射活塞杆220以及压射连接板230，该压射油缸210与该压射活塞杆220的一端轴向连接，并且驱动该压射活塞杆220往复运动。该压射活塞杆220的另一端与该压射连接板230垂直固定连接。

该浮动式位置检测连接装置202相对于该压射装置201的轴线对称设置于该压射装置201的两端。该浮动式位置检测连接装置202包括行程杆240、导向块260以及闷盖270，该行程杆240的一端垂直浮动连接于该压射连接板230，该闷盖270固定在该压射连接板230上，并且与该行程杆240浮动卡合，能够卡住该行程杆240使其不会沿轴向移动；该行程杆240的另一端穿设在该导向块260内，该导向块260固定在该压射油缸210上。该压射连接板230为两边对称排布，该压射连接板230的两端相对于该压射装置201的轴线分别对称连接一根行程杆240。

如图3所示，为图2中虚线框部分的A-A方向放大示意图。由图3可知，该导向块260进一步包括至少一个固定在该导向块260上的导向铜套265，该行程杆240穿设在该导向块260的导向铜套265上，该导向铜套265与该行程杆240之间滑动间隙配合。在本实用新型的一个实施例中，该导向铜套265用螺钉固定在该导向块260上。该导向块260固定在该压射油缸210上。在本实用新型的一个实施例中，该导向铜套265有两个，只要该行程杆240没有受到径向的外力影响，这两个导向铜套265就可以保证该行程杆240笔直地做直线运动。

为了减轻导向铜套265的磨损，在本实用新型的一个实施例中，该导向铜套265上开有油槽（图未示），在该油槽内加油脂润滑该导向铜套265与该行程杆240之间的接触面，以减小摩擦系数。在本实用新型的另一个实施例中，该导向铜套265为石墨材质，石墨铜套上持续挥发的油膜，能润滑该导向铜套265与该行程杆240之间的接触面，以减小接触面的摩擦。在本实用新型的再一个实施例中，该导向铜套265采用耐高速摩擦的特种铜，例如用ZCuSn10Pb1牌号的铜。在本实用新型的又一个实施例中，该行程杆240外镀铬并抛光处理，以减小摩擦。

如图4所示为与该压射连接板230连接的该行程杆240端部的结构示意图。该行程杆240的端部包括导向部242、缩颈部244以及连接部246，该缩颈部244位于该导向部242与该连接部246之间。

结合图3和图4所示，该压射连接板230开设有台阶孔（未标示），该台阶孔包括小孔及大孔两部分，分别容纳该行程杆240的导向部242与该缩颈部244。该行程杆240端部的导向部242穿设在该压射连接板230的台阶孔的小孔中，该压射连接板230的台阶孔的大孔内放置环状物280，用于浮动卡合该行程杆240的缩颈部244。该行程杆240的连接部246与该闷盖270浮动卡合。在本实用新型的优选实施例中，该环状物280为两个半环。该行程杆240的端部，亦即该导向部242、该缩颈部244及该连接部246，与该环状物280、该压射连接板230及该闷盖270之间为浮动连接，从而确保该行程杆240的端部浮动连接，由此消除该行程杆240的径向外力影响。

进一步来说，如图3所示，该闷盖270将该环状物280压在该压射连接板230上，同时该闷盖270固定在该压射连接板230上。这样，该闷盖270、该压射连接板230以及该环状物280形成一个整体。而环状物280卡住了该行程杆240，使得该行程杆240只有浮动效果，而不会有轴向位移，即该行程杆240不会相对于该环状物280轴向位移，也不会相对于该闷盖270轴向位移。

图5为图4中的连接部246沿B-B方向的剖面示意图。由图5可知，该连接部246被铣了两个平行的端平面2462。该闷盖270开有与该连接部246相匹配的长圆孔槽（简称长槽），这样该连接部246可以与该闷盖270的长槽相匹配，并组装在一起。图6为组装该闷盖270后的行程杆240示意图。

图7为图3中虚线框部分的放大示意图。图中可以看出，环状物280为两个半环，拼成一个圆环。每个环状物280与行程杆240之间有径向单边间隙S1，确切地说，该径向单边间隙S1为该环状物280与该行程杆240的缩颈部244之间的间隙。这意味着，只要该压射连接板230的弯曲造成该压射连接板230的台阶孔与环状物280的径向偏转在S1范围内，都不会对行程杆240尤其是行程杆240的缩颈部244造成径向负荷。该径向单边间隙S1为0.5-2毫米。如果该径向单边间隙S1过小，小于该压射连接板230的弯曲程度，则该行程杆240的缩颈部244还是会承受到径向负荷。而S1过大，会造成该环状物280与该行程杆240的缩颈部244之间间距过大，无法卡住。在本实用新型的一个实施例中，该径向单边间隙S1为1毫米。根据实际工况经验，压射连接板230的弯曲不会达到1毫米，也就是说，该径向单边间隙S1的存在，使得该行程杆240不会承受径向负荷。这样，该行程杆240的缩颈部244可以卡住环状物280，但又有适当的间隙用来浮动。

该环状物280与该行程杆240的连接部246之间还存在轴向间隙S2。该轴向间隙S2能够保证该压射连接板230弯曲变形时，该行程杆240尤其是该行程杆240的连接部246不会受力，从而保持了该行程杆240的直线状态，保证该行程杆240的浮动效果。而从实际快速压射的工况来看，高的压力与高的流量带动行程杆240前行是最关键的，而这个轴向间隙S2不会对工艺参数造成影响。在本实用新型的一个实施例中，该轴向间隙S2为0.02-0.3毫米，优选为0.05-0.1毫米。如果该S2过小，小于该压射连接板230的弯曲程度，则该行程杆240的连接部246还是会承受到径向负荷。而S2过大，会造成该环状物280与该行程杆240的连接部246之间间距过大，影响该行程杆240沿轴向的移动间距精度控制，进而影响压铸品质。

如图8所示，为从该闷盖270外观察得到的侧视示意图。结合图7与图8可知，该闷盖270是由圆孔螺钉272固定在该压射连接板230上。图8显示，该行程杆240的连接部246相对于轴向，对称地铣了两个互相平行的端平面2462。而该闷盖270上沿轴向开设有长圆孔槽274。该行程杆240连接部246的端平面2462与该闷盖270长圆孔槽274的长槽面之间，存在槽间隙S3。这就造成行程杆240只能有极微小的旋转。在本实用新型的一个优选实施例中，该槽间隙S3为0.1-0.15毫米。工程上，位置检测元件的允许偏转角度为±3°。在本实用新型的设计中，实际工况下，实际造成的偏转角度只有±1.2°，因此，这个极微小的旋转范围是在位置检测元件的检测范围之内，不会对位置检测造成影响。同时，这个槽间隙S3也保证了该行程杆240的浮动效果，使得该行程杆240不会受到闷盖270的影响和限制。

综上所述，上述环状物280与该行程杆240缩颈部244间的径向单边间隙S1、环状物280与该行程杆240连接部246间的轴向间隙S2、以及该行程杆240连接部246的端平面2462与该闷盖270长圆孔槽274的槽间隙S3，使得该行程杆240的端部与该环状物280及该闷盖270之间能够浮动连接，进而使得该行程杆240与该压射连接板230之间采用浮动连接方式。

上述结构能够保证在该压射连接板230受冲击力弯曲变形时，该行程杆240保持直线状态，并且能保证该行程杆240在旋转方向上受到限制，只能旋转微小的角度，而微小旋转的范围在位置检测元件的检测范围之内，不会影响设备正常运行。由此，首先，使得该行程杆240保持直线状态，不会因周期性扭曲而疲劳甚至断裂。其次，该行程杆240保持直线状态，使得导向铜套265不会因偏载而磨损。最后，该压射连接板230为两边对称排布，双侧分别设置该浮动式位置检测连接装置202，使得压射连接板230的周期性扭曲程度减小，断裂几率降低。

通过以上方案，解决了压射活塞杆、行程杆及压射连接板的弯曲变形问题，提高抗冲击力，提升铸件良率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。