本实用新型涉及半固态浆料压铸成型领域，尤其涉及一种压铸成型的冲头。
背景技术：
目前，半固态浆料压铸所采用的冲头前端为平面，而半固态浆料的中心温度高，采用平面冲头，散热速度慢，需要保压的时间就比较长，平冲头所形成的料柄尾料重，体积大，而料柄最终是需要去除的废料，因此，其体积越大，所使用的浆料也越多。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的是提供一种半固态浆料压铸成型的冲头。
本实用新型的技术方案是：
一种半固态浆料压铸成型的冲头，包括：冲头本体；所述冲头本体的前端设有圆台，其尾部设有柱状固定部；所述冲头本体设有用于固定冷却管的螺纹固定孔，及冷却型腔；所述圆台的圆锥角为3°-20°，其高度为10mm-50mm；所述固定部设有与螺纹固定孔相连通的安装孔。
其进一步技术方案为：所述圆台的端面设有R2的圆角。
其进一步技术方案为：所述冷却型腔包括圆柱腔，与圆柱腔连通且内凹的圆台型空腔；所述圆台型空腔位于靠近圆台一端。
其进一步技术方案为：所述圆台型空腔的端面与圆台底部的距离为5-10mm。
其进一步技术方案为：所述螺纹固定孔为M48；所述圆柱腔的直径范围为55-60mm；所述安装孔的直径范围为50mm-55mm。
本实用新型与现有技术相比的技术效果是：一种半固态浆料压铸成型的冲头，冲头的前端设置有凸出的圆台，压铸时，可以将芯部状态均匀的半固态浆料优先推入模具型腔，使产品组织状态更均匀，减少半固态浆料压铸件局部固液偏析的可能，并且，压铸成型后的料柄形成与圆台形状相匹配的凹腔，料柄体积比较小，压铸时可以节约浆料，冲头的尾部设有固定部及冷却型腔，冷却水可以快速的将圆台的热量带走，以尽快的降低浆料中心的温度，减少保压时间，从而提高生产效率。本实用新型设计合理，实用性强，可大力推广应用于市场中。
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为本实用新型一种半固态浆料压铸成型的冲头的侧视图。
附图标记
10 冲头 1 冲头本体
11 固定孔 12 冷却型腔
121 圆柱腔 122 空腔
2 圆台 3 固定部
31 安装孔
具体实施方式
为了更充分理解本实用新型的技术内容，下面结合示意图对本实用新型的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
如图1所示，一种半固态浆料压铸成型的冲头10，包括：冲头本体1。冲头本体1的前端设有圆台2，其尾部设有柱状固定部3。冲头本体1设有用于固定冷却管的螺纹固定孔11，及冷却型腔12，固定部3设有与螺纹固定孔11相连通的安装孔31。圆台2的圆锥角为3°-20°，其高度为10mm-50mm。螺纹固定孔11内固定有空心的射料杆，冷却管设置在射料杆内，其与射料杆之间设有空隙，高压的冷却水进入型腔冷却后，从冷却管与射料杆之间的空隙流出。
冷却型腔12包括圆柱腔121，与圆柱腔121连通且内凹的圆台型空腔122。圆台型空腔122位于靠近圆台2一端，圆台型空腔122的端面与圆台2底部的距离为5-10mm。
螺纹固定孔为M48，圆柱腔121的直径范围为55-60mm，安装孔31的直径范围为50mm-55mm，圆台2的端面设有R2的圆角。在其他实施例中，螺纹固定孔、圆柱腔、圆台型空腔的实际尺寸都可以根据实际需要变化。
压铸时，半固态浆料倒入料筒后，表层与料筒壁面形成激冷层，使用设有圆台的冲头可将芯部状态均匀金属熔体充型型腔，以将高温的液态浆料压入型腔的中心。由于圆台凸起，压铸成型后的料柄形成与圆台形状相匹配的凹腔，料柄体积比较小，压铸时可以节约浆料，冲头的尾部设有固定部及冷却型腔，冷却水可以快速的将圆台的热量带走，以尽快的降低浆料中心的温度，减少保压时间，从而提高生产效率。
上述仅以实施例来进一步说明本实用新型的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本实用新型的实施方式仅限于此，任何依本实用新型所做的技术延伸或再创造，均受本实用新型的保护。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。