本发明涉及镀锌后处理工艺技术领域，具体为一种工件镀锌后可减少工序的处理工艺方法。
背景技术：
传统镀锌后续处理工艺为：镀锌→水洗→水洗→热水洗→超声波→水洗→出光→水洗→超声波→水洗→三价铬钝化→水洗→水洗→水洗→超声波热水洗→水洗→压缩空气吹干；
传统的镀锌后处理工序步骤较多，增加的设备的损耗、燃煤的使用和水资源的浪费，使得生产成本较高，不能满足生产需求，不能达到节能减排的目的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种工件镀锌后可减少工序的处理工艺方法，以解决上述背景技术中提出的现有传统镀锌后续处理工艺处理工序步骤较多，增加的设备的损耗、燃煤的使用和水资源的浪费，使得生产成本较高，不能满足生产需求，不能达到节能减排的目的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种工件镀锌后可减少工序的处理工艺方法，所述技术的步骤包括：
1）、将镀锌完毕后的工件整体通过酸洗吊带完全放入水流呈快速流动且常温状态下的清水槽中上下起落三至四次从而完成初次水洗工序；
2）、将步骤1）中经初次水洗工序完毕后的工件从步骤1）中的清水槽内提出放入到另一水流呈慢速流动且常温状态下的清水槽中上下起落三至四次从而完成二次水洗工序；
3）、将步骤2）中经二次水洗工序完毕的工件整体放置入满水的超声波工艺槽中，再将超声波工艺槽内的水温加热至70℃浸泡30min，通过物理学超声波原理及高温的浸泡下使工件缝隙处的酸碱物质将为最低；
4）、将步骤3）中经超声波高温水洗后的工件放入至稀硝酸0.5-1%浓度且温度为5-45℃的溶液内浸泡0.5-2min后提出，从而完成工件的出光工序；
5）、将步骤4）中经出光工序完毕后的工件浸泡三价铬钝化剂内10-120s，使工件的镀锌层表面形成一层钝化膜；
6）、将步骤5）中经三价铬钝化工序完毕后的工件再次按照步骤1）和步骤2）的初次水洗工序和二次水洗工序对工件进行水洗；
7）、将步骤6）中经二次水洗工序完毕后的工件通过80℃~100℃高温进行烘烤20-30min，使工件上残留的酸碱物质蒸发。
优选的，所述步骤1）、步骤2）、步骤3）、步骤6）中均采用洁净水。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）本方法将传统工艺的17道工序简化为11道工序流程，通过优化工艺流程，使生产效率大幅提升，物耗减少，达到节能减排的目的；
（2）本方法利用物理学超声波原理及高温浸泡，加强对工件的清洗效果，使工件缝隙处的酸碱物质将为最低，达到电镀要求；
（3）本方法利用高温烘烤代替传统工艺的压缩空气吹干，通过高温烘烤，蒸发掉工件缝隙处的有害物质使工件表面残留的酸碱物质蒸发，提高产品的合格率。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种工件镀锌后可减少工序的处理工艺方法，包括以下步骤：
1）、将镀锌完毕后的工件整体通过酸洗吊带完全放入水流呈快速流动且常温状态下的清水槽中上下起落三至四次从而完成初次水洗工序；
2）、将步骤1）中经初次水洗工序完毕后的工件从步骤1）中的清水槽内提出放入到另一水流呈慢速流动且常温状态下的清水槽中上下起落三至四次从而完成二次水洗工序；
3）、将步骤2）中经二次水洗工序完毕的工件整体放置入满水的超声波工艺槽中，再将超声波工艺槽内的水温加热至70℃浸泡30min，通过物理学超声波原理及高温的浸泡下使工件缝隙处的酸碱物质将为最低；
4）、将步骤3）中经超声波高温水洗后的工件放入至稀硝酸0.5-1%浓度且温度为5-45℃的溶液内浸泡0.5-2min后提出，从而完成工件的出光工序；
5）、将步骤4）中经出光工序完毕后的工件浸泡三价铬钝化剂内10-120s，使工件的镀锌层表面形成一层钝化膜；
6）、将步骤5）中经三价铬钝化工序完毕后的工件再次按照步骤1）和步骤2）的初次水洗工序和二次水洗工序对工件进行水洗；
7）、将步骤6）中经二次水洗工序完毕后的工件通过80℃~100℃高温进行烘烤20-30min，使工件上残留的酸碱物质蒸发。
上述实施例中，具体的，所述步骤1）、步骤2）、步骤3）、步骤6）中均采用洁净水。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。