本发明涉及精密铸造
技术领域：
，具体涉及一种合金钢精铸件的熔炼方法。
背景技术：
：铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。铸造在进行时，通过制蜡模、蜡型焊接、脱蜡、焙烧、熔炼、浇注、清理及后处理加工完成，在铸造中，其中任意一环节的规范操作，均为制备后续高品质精铸件的根本，其中熔炼阶段最为关键，其是保证金属材料的液化根本，通常都是在熔炉中进行的，精铸件通常均是采用合金钢制备而成，因此针对于合金钢在实际的熔炼中，必须保证其实际的规范性能，从而可以确保制备出合格的合金钢水，用于后续的浇注成型，但是在目前的
技术领域：
中，并没有此种相对规范的操作流程，因此直接导致后续制备的合金钢铸件，性能差，残次品率低，原料烧损率低下导致原材料实际的浪费。技术实现要素：：本发明所要解决的技术问题在于提供一种操作方法规范合理，熔炼快捷高效，加工便捷、且可以确保后续合金钢铸件残次品率及原料烧损率均低于传统水平的合金钢精铸件的熔炼方法。本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种合金钢精铸件的熔炼方法，其特征在于，包括以下技术步骤：1)取用废钢作为炉料，废钢进炉之前，进行预热至200-250℃，且保证废钢表面无水分的残留，剔除内部锈蚀严重的废钢；2)将熔炉冷却水打开，然后往炉底加入废钢，并且使得废钢之间充分叠加密实，通电加温；3)在上述步骤1中通电加温后，进行不断的翻拌，使得内部废钢确保加热均匀，直至熔炉达到额定功率；4)待上述步骤2中炉料全部熔化，且液位至炉领后，先加入铝丝进行脱氧，然后采用样勺预热后，从炉内舀取适量钢液，进行取样化验；5)按比重称取所需合金的重量，然后放在炉口边预热烘，同时在炉内加入造渣剂进行造渣，持续升温直至液面被气体冲破后，将渣捞出；6)待上述步骤6处理结束后，依次加入增碳剂、铬铁、镍板、钼铁、锰铁和硅铁，加温直至合金充分熔解后，反复造渣捞渣6-8次后，并测定钢水温度达到1500-1700℃时，再加入铝丝进行最终脱氧；7)待上述步骤6脱氧结束后，进行取样检测，成份合格后，降低功率至50kw，并静置4-8min后，添加集渣剂，并用清扫炉台，使炉台无杂物；8)上述步骤7中集渣结束后，捞出渣，即可获得合金钢液，即可出钢进行浇注；所述步骤7中，进行取样检测时，若成分不合格，则加入合金元素重新调整成份，再取样化验，直至成份合格后方可出钢浇注；所述步骤8中当浇包来接钢水前，在浇包内放入适量的孕育剂对钢水进行脱氧。所述步骤5中的造渣剂为铝基造渣剂，通过采用金属铝粉6-8份、氧化钙1-2份、白云石1-2份、铝矾土3-5份、焦炭2-4份和电石2-4份复配制备而成。所述步骤7中的集渣剂采用珍珠岩6-8份、石英玻璃粉2-4份、小苏打1-3份、二氧化硅1-2份和三氧化二铝1-3份复配而成。本发明的有益效果为：本发明设计新颖，制备工艺科学规范，通过系统的合金钢进行熔炼，保证的各物料的间的合理顺序添加，确保制备后的合金钢水，品质高，渣滓含量低，且从根本上保证了后续的合金钢铸件的精密性能。具体实施方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。实施例1一种合金钢精铸件的熔炼方法，包括以下技术步骤：1)取用废钢作为炉料，废钢进炉之前，进行预热至250℃，且保证废钢表面无水分的残留，剔除内部锈蚀严重的废钢；2)将熔炉冷却水打开，然后往炉底加入废钢，并且使得废钢之间充分叠加密实，通电加温；3)在上述步骤1中通电加温后，进行不断的翻拌，使得内部废钢确保加热均匀，直至熔炉达到额定功率；4)待上述步骤2中炉料全部熔化，且液位至炉领后，先加入铝丝进行脱氧，然后采用样勺预热后，从炉内舀取适量钢液，进行取样化验；5)按比重称取所需合金的重量，然后放在炉口边预热烘，同时在炉内加入造渣剂进行造渣，持续升温直至液面被气体冲破后，将渣捞出；6)待上述步骤6处理结束后，依次加入增碳剂、铬铁、镍板、钼铁、锰铁和硅铁，加温直至合金充分熔解后，反复造渣捞渣8次后，并测定钢水温度达到1700℃时，再加入铝丝进行最终脱氧；7)待上述步骤6脱氧结束后，进行取样检测，成份合格后，降低功率至50kw，并静置4-8min后，添加集渣剂，并用清扫炉台，使炉台无杂物；8)上述步骤7中集渣结束后，捞出渣，即可获得合金钢液，即可出钢进行浇注；所述步骤7中，进行取样检测时，若成分不合格，则加入合金元素重新调整成份，再取样化验，直至成份合格后方可出钢浇注；所述步骤8中当浇包来接钢水前，在浇包内放入适量的孕育剂对钢水进行脱氧。所述步骤5中的造渣剂为铝基造渣剂，通过采用金属铝粉8份、氧化钙2份、白云石2份、铝矾土5份、焦炭4份和电石4份复配制备而成。所述步骤7中的集渣剂采用珍珠岩8份、石英玻璃粉4份、小苏打3份、二氧化硅2份和三氧化二铝3份复配而成。实施例2一种合金钢精铸件的熔炼方法，包括以下技术步骤：1)取用废钢作为炉料，废钢进炉之前，进行预热至200℃，且保证废钢表面无水分的残留，剔除内部锈蚀严重的废钢；2)将熔炉冷却水打开，然后往炉底加入废钢，并且使得废钢之间充分叠加密实，通电加温；3)在上述步骤1中通电加温后，进行不断的翻拌，使得内部废钢确保加热均匀，直至熔炉达到额定功率；4)待上述步骤2中炉料全部熔化，且液位至炉领后，先加入铝丝进行脱氧，然后采用样勺预热后，从炉内舀取适量钢液，进行取样化验；5)按比重称取所需合金的重量，然后放在炉口边预热烘，同时在炉内加入造渣剂进行造渣，持续升温直至液面被气体冲破后，将渣捞出；6)待上述步骤6处理结束后，依次加入增碳剂、铬铁、镍板、钼铁、锰铁和硅铁，加温直至合金充分熔解后，反复造渣捞渣6次后，并测定钢水温度达到1500℃时，再加入铝丝进行最终脱氧；7)待上述步骤6脱氧结束后，进行取样检测，成份合格后，降低功率至50kw，并静置4min后，添加集渣剂，并用清扫炉台，使炉台无杂物；8)上述步骤7中集渣结束后，捞出渣，即可获得合金钢液，即可出钢进行浇注；所述步骤7中，进行取样检测时，若成分不合格，则加入合金元素重新调整成份，再取样化验，直至成份合格后方可出钢浇注；所述步骤8中当浇包来接钢水前，在浇包内放入适量的孕育剂对钢水进行脱氧。所述步骤5中的造渣剂为铝基造渣剂，通过采用金属铝粉6份、氧化钙1份、白云石1份、铝矾土3份、焦炭2份和电石2份复配制备而成。所述步骤7中的集渣剂采用珍珠岩6份、石英玻璃粉2份、小苏打1份、二氧化硅1份和三氧化二铝1份复配而成。实施例3一种合金钢精铸件的熔炼方法，包括以下技术步骤：1)取用废钢作为炉料，废钢进炉之前，进行预热至225℃，且保证废钢表面无水分的残留，剔除内部锈蚀严重的废钢；2)将熔炉冷却水打开，然后往炉底加入废钢，并且使得废钢之间充分叠加密实，通电加温；3)在上述步骤1中通电加温后，进行不断的翻拌，使得内部废钢确保加热均匀，直至熔炉达到额定功率；4)待上述步骤2中炉料全部熔化，且液位至炉领后，先加入铝丝进行脱氧，然后采用样勺预热后，从炉内舀取适量钢液，进行取样化验；5)按比重称取所需合金的重量，然后放在炉口边预热烘，同时在炉内加入造渣剂进行造渣，持续升温直至液面被气体冲破后，将渣捞出；6)待上述步骤6处理结束后，依次加入增碳剂、铬铁、镍板、钼铁、锰铁和硅铁，加温直至合金充分熔解后，反复造渣捞渣7次后，并测定钢水温度达到1600℃时，再加入铝丝进行最终脱氧；7)待上述步骤6脱氧结束后，进行取样检测，成份合格后，降低功率至50kw，并静置6min后，添加集渣剂，并用清扫炉台，使炉台无杂物；8)上述步骤7中集渣结束后，捞出渣，即可获得合金钢液，即可出钢进行浇注；所述步骤7中，进行取样检测时，若成分不合格，则加入合金元素重新调整成份，再取样化验，直至成份合格后方可出钢浇注；所述步骤8中当浇包来接钢水前，在浇包内放入适量的孕育剂对钢水进行脱氧。所述步骤5中的造渣剂为铝基造渣剂，通过采用金属铝粉7份、氧化钙1.5份、白云石1.5份、铝矾土4份、焦炭3份和电石3份复配制备而成。所述步骤7中的集渣剂采用珍珠岩7份、石英玻璃粉3份、小苏打2份、二氧化硅1.5份和三氧化二铝1.5份复配而成。对比试验：在相同的合金铸件的铸造中，控制相同的铸造工艺，在合金钢熔炼中，a工艺中熔炼为传统工艺，b工艺中熔炼为本发明实施例1工艺，c工艺中熔炼为本发明实施例1工艺，d工艺中熔炼为本发明实施例1工艺对比数据表如下：残次品率原料烧损率a7.5％18％b3％7％c3.8％5.5％d2.4％4.3％由此可见，采用本申请中的实施例1-3中的任意一项熔炼工艺进行合金钢铸件加工，其残次品率、原料实际熔炼中烧损率低于传统工艺，由此可见，本发明工艺较传统工艺有显著的进步性。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页12