本发明涉及炼铁原料球团矿技术领域，具体涉及一种提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法。
背景技术
随着现代高炉炼铁对精料要求越来越严，以及钢铁冶炼短流程的兴起，球团矿在钢铁工业中的作用越来越重要。与传统烧结相比，球团矿具有强度好、粒度均匀、形状规则、含铁品位高、还原性好等优点，在高炉冶炼中可起到增产节焦、改善炼铁技术经济指标、降低生铁成本以及提高经济效益的作用。
在铁矿球团矿的生产过程中，生球易发生爆裂，生球发生爆裂的原因是升温过程中球团内部饱和蒸汽压极具增加，超过了生球本身所能承受的应力时，产生了裂纹或爆裂，生产中，如干燥制度不合理，导致生球爆裂温度偏低，生球在干燥过程中便会爆裂粉化，会增加入窑的粉末量，从而导致焙烧炉窑结圈并影响热工制度的稳定。另外，若裂开的球多，还将降低成品球的抗压强度，影响成品球质量。要防止球团爆裂，就得提高球团的爆裂温度。爆裂和很多因素有关，和温度、升温速率、生球的水分、生球的孔隙率等等都有关系。
另外，球团矿的爆裂温度与原料性能、粘结剂性能、造球工艺和干燥制度等也有关，在铁矿球团矿的生产过程中，部分球团出现爆裂，料层的透气性就会变差，给预热、焙烧带来困难，最终导致生产率下降，成品球团矿质量不均，增加废品率，也会导致成品球团矿机械性能下降，如强度降低，因此，为获得优质球团矿，提高生球的爆裂温度非常有必要。
技术实现要素：
针对现有技术不足，本发明提供一种提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，解决了现有技术中球团矿的生产过程中，生球爆裂温度偏低，易发生爆裂的技术问题。
为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：
一种提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，包括以下步骤：
s1、称取铁精矿，以铁精矿的重量为准，称取占铁精矿重量1～2.2%的高镁粉、占铁精矿重量0.8～1.5%的高钙粉、占铁精矿重量0.05～0.12%的有机粘结剂、占铁精矿重量1～1.5%的钠基膨润土、占铁精矿重量0.01～0.05%的蛭石；
s2、将步骤s1中的各个原料加入强混机中混合得到混合料；
s3、采用圆盘造球机将步骤s2中的混合料进行造球成型，制得生球；
s4、对步骤s3中的生球依次进行干燥、预热、焙烧及环冷处理，即得镁质熔剂性球团矿。
优选的，所述铁精矿的粒度为-200～-150目。
优选的，所述高镁粉占铁精矿重量的1.5～1.8%。
优选的，步骤s3所述造球成型的时间为5～7.5min。
优选的，所述铁精矿中粒度为-180目的精矿占所述铁精矿总重量的百分比至少为93％。
优选的，步骤s4所述焙烧温度为1200～1300℃，焙烧段为18～22℃，焙烧时间为35～45min。
优选的，步骤s4所述焙烧温度为1250℃，焙烧段为20℃，焙烧时间为40min。
优选的，步骤s4所述干燥温度为180～280℃，时间为10～14min。
优选的，步骤s4所述预热温度为700～800℃，时间为12～15min。
本发明提供一种提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，与现有技术相比优点在于：
本发明提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，制备的生球强度好，在气流速度2米/秒中，生球爆裂温度可达9850℃，本发明镁质熔剂性球团矿的制备过程中采用铁精矿，配合高镁粉、高钙粉、有机粘结剂、钠基膨润土、蛭石共同作用，铁精矿度粒度为-200～-150目，通过调整镁质熔剂性球团矿生产过程工艺条件，以及高镁粉、高钙粉、有机粘结剂、钠基膨润土、蛭石的添加量，特别是高镁粉的添加量的方法，制备的镁质熔剂性球团矿爆裂温度高，且生球强度高，而且提高了生产率，成品球团矿质量均匀，质量好；
本发明提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，原料中采用高镁粉、高钙粉适合于生产熔剂性球团矿，高镁粉、高钙粉的矿化能力强，提高了固相的扩散系数，强化了熔剂性球团的固结作用，进而提高生球的爆裂温度；钠基膨润土可以降低生球中水分的蒸发速度，使水缓慢的释放出来，从而降低生球内部的蒸气压，钠基膨润土能提高干球强度，进而提高爆裂温度，钠基膨润土加入后生球产生空隙，干燥时球团水分易析出；有机粘结剂能够提高干球的抗拉强度、气孔率，进而提高爆裂温度。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本实施例提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，包括以下步骤：
s1、称取铁精矿，以铁精矿的重量为准，称取占铁精矿重量1%的高镁粉、占铁精矿重量0.8%的高钙粉、占铁精矿重量0.05%的有机粘结剂、占铁精矿重量1%的钠基膨润土、占铁精矿重量0.01%的蛭石；
s2、将步骤s1中的各个原料加入强混机中混合得到混合料；
s3、采用圆盘造球机将步骤s2中的混合料进行造球成型，制得生球，其中，造球成型的时间为5min；
s4、对步骤s3中的生球依次进行干燥、预热、焙烧及环冷处理，即得镁质熔剂性球团矿，其中焙烧温度为1200℃，焙烧段为18℃，焙烧时间为35min；干燥温度为180℃，时间为10min；预热温度为700℃，时间为12min；
其中，铁精矿的粒度为-200目。
实施例2：
本实施例提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，包括以下步骤：
s1、称取铁精矿，以铁精矿的重量为准，称取占铁精矿重量2.2%的高镁粉、占铁精矿重量1.5%的高钙粉、占铁精矿重量0.12%的有机粘结剂、占铁精矿重量1.5%的钠基膨润土、占铁精矿重量0.05%的蛭石；
s2、将步骤s1中的各个原料加入强混机中混合得到混合料；
s3、采用圆盘造球机将步骤s2中的混合料进行造球成型，制得生球，其中，造球成型的时间为7.5min；
s4、对步骤s3中的生球依次进行干燥、预热、焙烧及环冷处理，即得镁质熔剂性球团矿，其中焙烧温度为1300℃，焙烧段为22℃，焙烧时间为45min；干燥温度为280℃，时间为14min；预热温度为800℃，时间为15min；
其中，铁精矿的粒度为-150目。
实施例3：
本实施例提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，包括以下步骤：
s1、称取铁精矿，以铁精矿的重量为准，称取占铁精矿重量1.5%的高镁粉、占铁精矿重量1.1%的高钙粉、占铁精矿重量0.08%的有机粘结剂、占铁精矿重量1.3%的钠基膨润土、占铁精矿重量0.03%的蛭石；
s2、将步骤s1中的各个原料加入强混机中混合得到混合料；
s3、采用圆盘造球机将步骤s2中的混合料进行造球成型，制得生球，其中，造球成型的时间为6min；
s4、对步骤s3中的生球依次进行干燥、预热、焙烧及环冷处理，即得镁质熔剂性球团矿，其中焙烧温度为1250℃，焙烧段为20℃，焙烧时间为40min；干燥温度为230℃，时间为12min；预热温度为750℃，时间为13min；
其中，铁精矿中粒度为-180目的精矿占所述铁精矿总重量的百分比为95。
实施例4：
本实施例提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，包括以下步骤：
s1、称取铁精矿，以铁精矿的重量为准，称取占铁精矿重量1.5%的高镁粉、占铁精矿重量0.9%的高钙粉、占铁精矿重量0.08%的有机粘结剂、占铁精矿重量1.1%的钠基膨润土、占铁精矿重量0.02%的蛭石；
s2、将步骤s1中的各个原料加入强混机中混合得到混合料；
s3、采用圆盘造球机将步骤s2中的混合料进行造球成型，制得生球，其中，造球成型的时间为5.5min；
s4、对步骤s3中的生球依次进行干燥、预热、焙烧及环冷处理，即得镁质熔剂性球团矿，其中焙烧温度为1250℃，焙烧段为20℃，焙烧时间为40min；干燥温度为200℃，时间为11min；预热温度为720℃，时间为13min；
其中，铁精矿中粒度为-180目的精矿占所述铁精矿总重量的百分比为93。
实施例5：
本实施例提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，包括以下步骤：
s1、称取铁精矿，以铁精矿的重量为准，称取占铁精矿重量1.8%的高镁粉、占铁精矿重量1.4%的高钙粉、占铁精矿重量0.05%的有机粘结剂、占铁精矿重量1.4%的钠基膨润土、占铁精矿重量0.04%的蛭石；
s2、将步骤s1中的各个原料加入强混机中混合得到混合料；
s3、采用圆盘造球机将步骤s2中的混合料进行造球成型，制得生球，其中，造球成型的时间为7min；
s4、对步骤s3中的生球依次进行干燥、预热、焙烧及环冷处理，即得镁质熔剂性球团矿，其中焙烧温度为1250℃，焙烧段为20℃，焙烧时间为40min；干燥温度为260℃，时间为13min；预热温度为780℃，时间为14min；
其中，铁精矿中粒度为-180目的精矿占所述铁精矿总重量的百分比为98。
综上所述，本发明提高镁质熔剂性球团矿爆裂温度的方法，原料中采用高镁粉、高钙粉适合于生产熔剂性球团矿，高镁粉、高钙粉的矿化能力强，提高了固相的扩散系数，强化了熔剂性球团的固结作用，进而提高生球的爆裂温度；钠基膨润土可以降低生球中水分的蒸发速度，使水缓慢的释放出来，从而降低生球内部的蒸气压，钠基膨润土能提高干球强度，进而提高爆裂温度，钠基膨润土加入后生球产生空隙，干燥时球团水分易析出；有机粘结剂能够提高干球的抗拉强度、气孔率，进而提高爆裂温度，制备的生球强度好，在气流速度2米/秒中，生球爆裂温度可达9850℃，本发明镁质熔剂性球团矿的制备过程中采用铁精矿，配合高镁粉、高钙粉、有机粘结剂、钠基膨润土、蛭石共同作用，铁精矿度粒度为-200～-150目，通过调整镁质熔剂性球团矿生产过程工艺条件，以及高镁粉、高钙粉、有机粘结剂、钠基膨润土、蛭石的添加量，特别是高镁粉的添加量的方法，制备的镁质熔剂性球团矿爆裂温度高，且生球强度高，而且提高了生产率，成品球团矿质量均匀，质量好。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。