本发明属于硬质合金棒材挤压成型技术领域，具体涉及一种生产硬质合金棒材的挤压方法。
背景技术：
用挤压方法制造长径比极大的圆形截面、异形断面和带孔的硬质合金型材时，大多需要经过湿磨、混合料浆后真空干燥、再经筛分成混合粉、然后渗拌成型剂、经过挤压成型、阴干风干、加工干燥、预烧脱脂、定尺切割、再经烧结而成，其不但工艺限制较多，而且生产周期较长，严重影响了生产效率，同时其挤压成型不能满足生产过程中每个工序的要求，甚至还会相互矛盾，如混合料浆采用真空干燥加分筛机进行备料作业，其不但工时长，能耗较大，并且对于超细晶粒合金粉料而言，其容易造成烧料及氧含量失控等情况；另外，为了均匀地往混合粉料中掺入成型剂，橡纤维素成型剂工艺采用高分子胶液十分粘稠，只能在容量很小的西格玛混合机中进行，每次混合料加入≤25kg，严重影响加工的效率，而且其掺拌时也会受人为因素的影响，从而影响加工的质量；同时，采用阴干、风干、常压下加热干燥处理的时间长，一般超过30天，严重影响加工的效率，而且在干燥后挤压棒坏不能直接进入定尺切割工序，须进行预烧脱脂，其不但大大增加了制作成本，而且脱蜡后的挤压棒坏出炉后极易氧化发热，造成烧结棒坏氧含量波动，由上可知，传统技术的挤压方法一定程度上受到限制，难以满足市场的需求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种生产硬质合金棒材的挤压方法，旨在简化加工流程以提高加工效率。
实现本发明目的的技术方案是一种生产硬质合金棒材的挤压方法，包括将原材料湿磨、混合料浆并喷雾干燥、混合粉末并掺拌成型剂、挤压成型、真空干燥、定尺切割和一体化烧结，在原材料湿磨时添加石蜡、纤维素和活性剂，在挤压成型中添加成型粘结剂。
所述成型粘结剂包括以混合料重量为计算基数的0.4-1％的乙基纤维素、0-0.3％的硬脂酸、0-0.8％的石蜡、0-0.3％的乙烯蜡、0-0.3％的无规聚丙烯和3-7％的复合溶剂。
所述复合溶剂为沸点为150-175℃的有机液体。
或者所述成型粘结剂包括以混合料重量为计算基数的0-1％的聚乙烯、0-1％的无规聚丙烯、0-0.5％的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0-0.5％的松香季戊四醇酯、0-1.5％的石蜡、0.1％的硬脂酸、0.1％的邻苯二甲酸二丁酯和3-7％的癸烷。
在掺拌成型剂时采用200l或300l容积的搅拌式混合机且在掺拌时循环进行加热升温-冷却降温操作。
本发明具有积极的效果：本发明的工序简单，相比传统技术的十个工序而言减少了三个工序，一定程度上有利于节省工时，提高了加工效率，同时在湿磨时添加石蜡、纤维素和活性剂，不但确保了混合料在喷雾干燥时成粒的效果，提高了粉末直收率，在挤压成型中添加成型粘结剂，其可使挤压棒坏实施快速的挥发脱油成为切实可行，并且还可确保快速干燥又不开裂，有利于提高加工效率，并且使挤压成型后可以直接定尺切割，从而减少了预烧脱脂的工序，保证了烧结棒坯中氧含量稳定性，使用稳定性好且适用性强。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中：
图1为本发明的工序流程示意图。
具体实施方式
(实施例1)
图1显示了本发明的一种具体实施方式，其中图1为本发明的工序流程示意图。
见图1，一种生产硬质合金棒材的挤压方法，包括将原材料湿磨、混合料浆并喷雾干燥、混合粉末并掺拌成型剂、挤压成型、真空干燥、定尺切割和一体化烧结，在原材料湿磨时添加石蜡、纤维素和活性剂，在挤压成型中添加成型粘结剂。
所述成型粘结剂包括以混合料重量为计算基数的0.4-1％的乙基纤维素、0-0.3％的硬脂酸、0-0.8％的石蜡、0-0.3％的乙烯蜡、0-0.3％的无规聚丙烯和3-7％的复合溶剂。
所述复合溶剂为沸点为150-175℃的有机液体。溶剂组分采用了沸点为150-175℃的有机液体，用以替代或部分替代高沸点(≥200℃)有机溶剂(如四氢化萘、十二碳烷等)。这样做既方便成型剂掺拌，又使挤压棒坯实施比较快速的挥发脱油成为切实可行。高真空、低温(20-50℃)下进行挤压棒坯的挥发脱油是确保其快速干燥又不开裂的关键。
或者所述成型粘结剂包括以混合料重量为计算基数的0-1％的聚乙烯、0-1％的无规聚丙烯、0-0.5％的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0-0.5％的松香季戊四醇酯、0-1.5％的石蜡、0.1％的硬脂酸、0.1％的邻苯二甲酸二丁酯和3-7％的癸烷。
与现有技术的石蜡基成型剂工艺不同，本发明中干燥后挤压棒坯的强韧性是靠棒坯中残留的高分子有机物(譬如纤维素、聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、无规聚丙烯)等维持的。加之挤压棒坯中含蜡比较少(≤1％)这就使干燥后挤压棒坯直接进行“定尺切割”变成可行。从而可以减少脱蜡预烧工艺过程。脱油后挤压棒因油的挥发离去而存在着大量连通孔隙(约30％体积)。这就为进行快速脱脂一体化压力烧结提供了可行性。
在掺拌成型剂时采用200l或300l容积的搅拌式混合机且在掺拌时循环进行加热升温一冷却降温操作。采用200l或300l容积的搅拌式混合机掺拌其余的成型剂，这样的混合设备恰好能与300l或600l湿磨机的湿磨批料数量相对应。进行掺拌时，加热升温-冷却降温反复循环，在实施冷掺拌，冷冻，控制真空度是必要的，在加热-冷冻循环和冷冻-真空两种工艺方式的结合才是获最佳挤压效果的好作法。
本发明的工序简单，相比传统技术的十个工序而言减少了三个工序，一定程度上有利于节省工时，提高了加工效率，同时在湿磨时添加石蜡、纤维素和活性剂，不但确保了混合料在喷雾干燥时成粒的效果，提高了粉末直收率，在挤压成型中添加成型粘结剂，其可使挤压棒坏实施快速的挥发脱油成为切实可行，并且还可确保快速干燥又不开裂，有利于提高加工效率，并且使挤压成型后可以直接定尺切割，从而减少了预烧脱脂的工序，保证了烧结棒坯中氧含量稳定性，使用稳定性好且适用性强。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。