本发明涉及轮毂制造技术领域，具体涉及一种铝合金轮毂抽芯铸造模具及其工艺。
背景技术：
现开发的一种异形胎环的轮毂（参见附图1），该款轮毂的气嘴安装在b、c环转角处，而现有轮毂的气嘴在d环肋窗内。依照现有的铸造工艺，轮圈内胎环需要依照一定的脱模角度才能实现顺利脱模，而该款轮毂c环部位突出上模，铸造时不能实现脱模，为实现脱模只能增加轮圈c环处的铝材，使其部位与b环角度一致并接顺，再通过加工时对增加的材料进行车削，加工出所需要的造型。然而，现有的这种铸造工艺存在下面缺陷：其一，铸造时局部材料过厚，易产生缩孔、疏松等铸造性问题；其二，加工时车屑量大，材料浪费多。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝合金轮毂抽芯铸造模具及其工艺。
本发明的技术方案如下：
一种铝合金轮毂抽芯铸造模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、边模和上模，所述下模的任意相邻两肋窗仰斜面之间设有镶块，所述镶块呈弧形结构，恰好与成型的轮毂c环内侧面相匹配。
一种铝合金轮毂抽芯铸造工艺，该铸造工艺包括：铸造前期，将预热好的一套镶块放置于下模相应位置，然后合模开始铸造；脱模阶段：开模时，镶块随轮毂一起被上模带起，脱模后再将镶块取下，做下一个循环，同时将预热好的另一套镶块放入下模对应位置。
所述一套镶块包含五个镶块，一套所述轮毂抽芯铸造模具配备2-3套镶块。
本发明的有益效果在于：通过在轮毂的下模上设置镶块，用镶块代替现有技术中c环内新增加的铝材，在保证了脱模的角度、方便脱模的同时，减轻了轮毂粗材的重量约5.3kg，既节省了铸造毛坯的铝材，节约了成本，又降低了加工刀具的损坏，同时满足轻量化、个性化的市场需求，具有优异的市场价值和经济效益。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明铝合金轮毂的结构示意图。
图2是本发明铝合金轮毂抽芯铸造模具的结构示意图。
图3是下模的俯视结构示意图。
其中：1、上模；2、轮毂型腔；3、镶块；4、边模；5、下模；6、肋窗仰斜面。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
参阅图1至图3，一种铝合金轮毂抽芯铸造模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模5、边模4和上模1，所述下模5的任意相邻两肋窗仰斜面6之间设有镶块3，所述镶块3呈弧形结构，恰好与成型的轮毂c环内侧面相匹配。
一种铝合金轮毂抽芯铸造工艺，该铸造工艺包括：铸造前期，将预热好的一套镶块3放置于下模5相应位置，然后合模开始铸造；脱模阶段：开模时，镶块3随轮毂一起被上模1带起，脱模后再将镶块3取下，做下一个循环，同时将预热好的另一套镶块3放入下模5对应位置。
所述一套镶块3包含五个镶块3，一套所述轮毂抽芯铸造模具配备2-3套镶块3。
其中：图1中a、b、c、d分别轮毂的a环、b环、c环及d环。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明，本文所定义一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。本发明的范围由权利要求及其等同物限定。