本发明属于浇铸模具技术领域，特别涉及一种楼梯升降椅曲形齿条轨道浇铸模具。
背景技术：
在楼梯升降椅技术领域内，需要使用到曲线形状的轨道和齿条，并且曲线形状的轨道和齿条需要固定连接在一起。现有技术中的做法是将直管以及直齿条进行弯曲，弯制难度大，弯曲精度低，并且还需要将弯曲得到的弯管以及弯齿条焊接在一起，生产效率低。
技术实现要素：
本发明提供一种楼梯升降椅曲形齿条轨道浇铸模具，其通过在上模的下表面设置第一弓形槽，在下模的上表面设置第二弓形槽，在第一弓形槽和第二弓形槽的内侧边缘分别凹设形成第三弓形槽和第四弓形槽，在第三弓形槽和第四弓形槽的内侧边缘处分别凹设形成第五弓形槽和第六弓形槽，在第五弓形槽和第六弓形槽的槽底均设置有齿槽，当上模和下模合模后，第一弓形槽、第三弓形槽、第五弓形槽分别与第二弓形槽、第四弓形槽、第六弓形槽对齐形成一个弓形的模腔，并且还设置有a浇口和a流道用于将流至的金属浇注到该模腔中，浇注出来的产品为弯曲的弓形工件，并且由于上述齿槽的设置，在产品上还会形成齿条，这样，便能使得用于楼梯升降椅升降的曲形齿条与轨道能够一体成型制造出来，生产成本更低，生产出来的曲形齿条和轨道的精度更高，生产效率更高。
本发明通过下述技术方案实现：一种楼梯升降椅曲形齿条轨道浇铸模具，包括相互配合的上模和下模，所述上模的下表面设置有第一弓形槽，所述下模的上表面设置有与所述第一弓形槽对齐且相同的第二弓形槽，所述第一弓形槽和所述第二弓形槽的内侧边缘分别凹设形成对齐且相同的第三弓形槽和第四弓形槽，所述第三弓形槽和所述第四弓形槽的内侧边缘分别凹设形成对齐且相同的第五弓形槽和第六弓形槽，所述第五弓形槽和所述第六弓形槽的槽底均设置有浇注形成齿条的齿槽；
所述第五弓形槽和所述第六弓形槽的侧壁上均设置有a浇口，所述上模的下表面和所述下模的上表面还设置有与所述a浇口连通的a流道。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述上模的下表面还设置有第七弓形槽，所述下模的上表面还设置有与所述第七弓形槽对齐且相同的第八弓形槽，所述第七弓形槽与所述第一弓形槽平行设置且两者曲率半径相同，所述第七弓形槽和所述第八弓形槽的槽壁上设置有b浇口，所述上模的下表面和所述下模的上表面还设置有与所述b浇口连通的b流道。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述第一弓形槽、所述第二弓形槽、所述第七弓形槽和所述第八弓形槽的外侧槽壁边缘处均分别设置有冒口。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述第四弓形槽的槽底设置有圆立柱，所述圆立柱高度等于合模后所述第三弓形槽槽底与所述第四弓形槽之间的距离。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述上模的下表面设置有a圆孔，所述下模的上表面设置有与所述a圆孔同轴的b圆孔，还包括定位导柱和轴套，所述轴套配合设置在所述a圆孔内，所述定位导柱包括上部的圆锥和下部的圆柱，所述圆柱插接在所述b圆孔内，所述圆锥插接在所述轴套内。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述a圆孔和所述b圆孔的孔壁上均设置有螺纹孔，所述螺纹孔内螺接有顶丝。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述上模和所述下模上均设置有减料缺口，所述上模上的减料缺口设置在所述第一弓形槽内侧，所述下模上的减料缺口设置在所述第二弓形槽内侧。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述减料缺口的侧壁上设置有加长块，所述a流道设置在所述加长块上。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述上模和所述下模的侧壁上还设置有将所述上模和所述下模锁紧在一起的搭扣。
进一步地，为了更好地实现本发明，所述上模和所述下模的侧壁上均设置有提手。
本发明相较于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明通过在上模的下表面设置第一弓形槽，在下模的上表面设置第二弓形槽，在第一弓形槽和第二弓形槽的内侧边缘分别凹设形成第三弓形槽和第四弓形槽，在第三弓形槽和第四弓形槽的内侧边缘处分别凹设形成第五弓形槽和第六弓形槽，在第五弓形槽和第六弓形槽的槽底均设置有齿槽，当上模和下模合模后，第一弓形槽、第三弓形槽、第五弓形槽分别与第二弓形槽、第四弓形槽、第六弓形槽对齐形成一个弓形的模腔，并且还设置有a浇口和a流道用于将流至的金属浇注到该模腔中，浇注出来的产品为弯曲的弓形工件，并且由于上述齿槽的设置，在产品上还会形成齿条，这样，便能使得用于楼梯升降椅升降的曲形齿条与轨道能够一体成型制造出来，生产成本更低，生产出来的曲形齿条和轨道的精度更高，生产效率更高；
(2)本发明中的上模下表面还设置有第七弓形槽，在下模的上表面还是设置有第八弓形槽，当上模和下模合模之后，第七弓形槽和第八弓形槽将会对齐形成另一个弓形的模腔，并且还设置有b浇口和b流道，通过该弓形模腔，可以浇注形成另外一个独立于上述产品之外的另一个弓形的轨道，这样，本发明便能同时浇注出来一个带有弯齿条的弯轨道和一个不带弯齿条的轨道，其实用性更强；
(3)本发明中的第一弓形槽、第二弓形槽、第七弓形槽和第八弓形槽的外侧槽壁边缘处均分别设置有冒口，用于储存部分液态金属，在铸件形成的时候补给金属，防止在铸件上形成缩孔、缩松、排气和集渣；
(4)本发明中的第四弓形槽的槽底设置有圆立柱，并且限定该圆立柱的高度等于合模后第三弓形槽槽底与第四弓形槽槽底之间的距离，这样，在生产的铸件上的拱形齿条与拱形轨道之间连接的部位形成用于穿过螺钉的通孔，以便于安装；
(5)本发明中的上模和下模通过可拆卸安装在两者之间的定位导柱进行定位，以便两者能够精准地合模在一起并与其上形成拱形的模腔，而且该定位导柱的上部设置为圆锥，这样，便于铸件成型后将上模和下模分开；
(6)本发明中的上模和下模上均设置有减料缺口，这样，便可以减轻上模和下模的用料以及重量，减料缺口上设置加长块，并且限定上述a流道便设置在该加长块上，以便于更加方便地将液态金属注入模腔；
(7)本发明中的上模和下模侧壁上还设置有搭扣，用于将合模后的上模和下模稳固地连接在一起，并且于上模和下模侧壁上还设置有提手，以便于使用者将上模和下模分开。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明中的楼梯升降椅曲形齿条轨道浇铸模具的结构示意图；
图2是图1所示的楼梯升降椅曲形齿条轨道浇铸模具的爆炸图；
图3是本发明中的上模及上模上的搭扣、提手以及轴套的安装结构示意图；
图4是本发明中的上模的第一弓形槽、第三弓形槽、第五弓形槽、第七弓形槽以及齿槽的分布图；
图5是本发明中的下模及下模上的提手、搭扣以及定位导柱的安装结构示意图；
图6是本发明中的下模的第二弓形槽、第四弓形槽、第六弓形槽、第八弓形槽以及齿槽的分布图；
图7是本发明中的齿条轨道的结构示意图；
图8是本发明中的轨道的结构示意图。
图中1-上模；11-第一弓形槽；12-第三弓形槽；13-第五弓形槽；14-第七弓形槽；2-下模；21-第二弓形槽；22-第四弓形槽；23-第六弓形槽；24-第八弓形槽；101-齿槽；102-a流道；103-b流道；104-冒口；105-圆立柱；106-减料缺口；107-加长块；3-定位导柱；4-轴套；5-顶丝；6-搭扣；7-提手；8-齿条轨道；9-轨道。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
本实施例中所述的内侧是指靠近弓形结构的曲率中心的一侧，外侧指的是远离弓形结构的曲率中心的一侧。
实施例1：
一种楼梯升降椅曲形齿条轨道浇铸模具，包括相互配合的上模1和下模2，上模1的下表面上设置有第一弓形槽11，在下模2的上表面设置有与第一弓形槽11对其且相同的第二弓形槽21，作为优选，限定该第一弓形槽11和第二弓形槽21的纵切面形状为半圆。
在上述第一弓形槽11和第二弓形槽21的内侧边缘处均分别凹设形成对齐且相同的第三弓形槽12和第四弓形槽22，作为优选，限定该第三弓形槽12和第四弓形槽22的纵切面形状为矩形，并且限定该第三弓形槽12和第四弓形槽22的深度小于上述第一弓形槽11和第二弓形槽21的深度，另外，限定该第三弓形槽12和第四弓形槽22的曲率半径和上述第一弓形槽11和第二弓形槽21相同，并且相互平行。
本实施例中，在上述第三弓形槽12和第四弓形槽22的内侧边缘处均分别凹设形成第五弓形槽13和第六弓形槽23，作为优选，上述第五弓形槽13和第六弓形槽23的纵切面形状为倒梯形，并且限定该第五弓形槽13的和第六弓形槽23的深度大于上述第三弓形槽12以及第四弓形槽22的深度但小于上述第一弓形槽11和第二弓形槽21的深度，而且限定该第五弓形槽13和第六弓形槽23的曲率半径和第一弓形槽11和第二弓形槽21相同，并且相互平行。
这样，当上模和下模合模之后，上述第一弓形槽11、第三弓形槽12、第五弓形槽13分别和第二弓形槽21、第四弓形槽22、第六弓形槽23对齐形成弓形的模腔。在上述第五弓形槽13和第六弓形槽23侧壁(具体为内侧)上还设置有a浇口，在上模1下表面和下模2上表面还设置有与该a浇口连通的a流道102。这样，使用者可以将液态金属通过a流道102和a浇口注入上述弓形的模腔内，此时，一体成型形成一个纵切面大致呈葫芦状的铸件。
本实施例中，在上述第五弓形槽13和第六弓形槽23的槽底均设置有齿槽101，液态金属在该齿槽101中冷凝固化将会形成齿条，该齿条与上述铸件组合形成齿条轨道8。
这样，上述第一弓形槽11和第二弓形槽21中浇铸的铸件为一个弯曲的导轨，而在上述第三弓形槽12和第四弓形槽22中浇铸的铸件为连接件，上述第五弓形槽13、第六弓形槽23以及齿槽101中浇铸的铸件为一个弯曲的齿条，上述连接件将弯曲的导轨和弯曲的齿条连接在一起形成楼梯升降椅的曲形齿条轨道8。
通过该结构，可以得到一个精度更高的楼梯升降椅曲形的齿条轨道8，而不需要将直轨道以及直齿条弯制并焊接在一起，由此，可以得知，采用本发明生产的楼梯升降椅曲形齿条轨道8的生产成本以及生产效率相较于现有技术更高，并且得到的产品精度更高。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上作进一步改进，本实施例中，在上述上模1的下表面还设置有第七弓形槽14，在上述下模2的上表面还设置有与上述第七弓形槽14对其且相同的第八弓形槽24，限定第七弓形槽14和第八弓形槽24的曲率半径分别与上述第一弓形槽11和第二弓形槽21相同，并且第七弓形槽14和第一弓形槽11平行设置，第八弓形槽24和第二弓形槽21平行设置，在上述第七弓形槽14和第八弓形槽24的槽壁(具体为外侧槽壁)上还设置b浇口，在上模1的下表面和下模2的上表面还设置有与b浇口连通的b流通103。最为优选，限定该第七弓形槽14和第八弓形槽24的纵切面形状为半圆。
这样，当上模1和下模2合模之后，第七弓形槽14和第八弓形槽24将会形成一个纵切面为圆形的弓形模腔，并且为独立于实施例1中的葫芦形的模腔的一个模腔，在该纵切面为圆形的弓形模腔中浇注形成的铸件将会是一个实心的弓形的轨道9。
这样，本发明便能同时生产两个独立的零部件，其中一个是带有弓形齿条的齿条轨道8，另外一个是不带有弓形齿条的弓形的轨道9，两个轨道在楼梯升降椅安装的时候均能用到，从而使得本发明的实用更强，其工作效率更高。
实施例3：
本实施例在实施例2的基础上作进一步改进，本实施例中，在上述第一弓形11、第二弓形槽21、第七弓形槽14和第八弓形槽24的外侧槽壁边缘处均分别设置有冒口104，用于储存部分液态金属，在铸件形成的时候补给金属，防止在铸件上形成缩孔、缩松、排气和集渣。
作为优选，限定该冒口104的形状为块状，特别地，上述b浇口与上述第七弓形槽14以及第八弓形槽24的冒口104重合。当通过本发明生产出来弯曲的轨道9以及齿条轨道8后，需要人工操作将上述冒口104部分形成的块去除。
实施例4：
本实施例在实施例3的基础上作进一步改进，本实施例中，在上述第四弓形槽22的槽底设置有圆立柱105，限定该圆立柱105的直径略小于上述第四弓形槽12的宽度，该圆立柱105的高度等于合模后第三弓形槽12槽底与第四弓形槽22槽底之间的距离。这样，生产的齿条轨道8中的连接件上将会形成通孔，用于穿过安装螺钉，使用者便不需要再在齿条轨道8上钻孔。
作为优选，限定上述圆立柱105的数量为多个，并且沿上述第四弓形槽22等距排布设置。
实施例5：
本实施例在上述实施例的基础上作进一步改进，本实施例中，在上述上模1与下模2之间可拆卸安装有定位导柱3，以便于使用者更加精准地将上模1和下模2合模在一起，并且使得第一弓形槽11第二弓形槽21对齐，第三弓形槽12与第四弓形槽22对齐，第五弓形槽13与第六弓形槽23对齐，第七弓形槽14与第八弓形槽24对齐。具体地，在上述上模1的下表面设置有a圆孔，在下模2的上表面设置有与a圆孔同轴的b圆孔，在上述a圆孔内配合安装有轴套4，限定上述定位导柱3包括上部的圆锥和下部的圆柱，安装的时候，将上述圆柱插接在上述b圆孔内，将上述圆锥插接在上述轴套4内。圆锥和轴套4的设置，可以便于上模1与下模2合模导向。
作为优选，限定上述上模1和下模2均呈方形块状，在上述上模1的四个边角处均设置有一个上述a圆孔，在上述下模2的四个边角处均分别设置有一个上述b圆孔，也即本发明中的上模1和下模2的四个边角处均安装有定位导柱3，以便使得上模1和下模2的定位效果更好，两个合模后形成的模腔更加标准。
更进一步，在上述a圆孔和b圆孔的孔壁上均设置有螺纹孔，在螺纹孔中螺接有顶丝5，以便将上述轴套4固定在a圆孔内，将定位导柱3的圆柱固定在b圆孔内，从而进一步提高定位导向效果。
实施例6：
本实施例在实施例5的基础上作进一步改进，本实施例中，在上述上模1和下模2上均设置有减料缺口106，以减少上模1和下模2的用料，并减轻上模1和下模2的重量。具体地，限定上模1上的减料缺口106设置在上述第一弓形槽11的内侧，上述下模2上的减料缺口106设置在上述第二弓形槽21的内侧。
本实施例中，由于上述a浇口设置在上述第五弓形槽13和第六弓形槽23的内侧，为了使得液态金属能够更加顺畅地流入实施例1中的模腔，本实施例中，在上述减料缺口106的侧壁上设置有加长块107，上述a流道102便设置在该加长块107上。
实施例7：
本实施例在上述实施例的基础上作进一步改进，本实施例中，在上述上模1和下模2的侧壁上还设置有将上模1和下模2锁紧在一起的搭扣6，以使得在上述模腔中具有足够大的压力，并且可以防止爆模的情况出现。
另外，在上述上模1和下模2的侧壁上还分别设置有提手7，以便于使用者将上模1和下模2分开。
实施例8：
本实施例在上述实施例的基础上作进一步改进，本实施例中，限定上述下模2的上表面为小幅度曲面，上述上模1的下表面为与下模2上表面相适配的小幅度曲面，这样是，使得生产出来的曲线(弓形)齿条轨道8和轨道9具有一定的扰度，以更适合安装。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。