改进型压射室的制作方法

本实用新型涉及压铸模设计领域，尤其涉及一种具有受热均匀的改进型压射室。

背景技术：

压射室，指的是压铸机中容纳熔融金属的圆环状缸体，熔融金属由压射室受压经浇口压射入型腔，其在压铸模的设计中是必不可少的关键配件。现有的压射室在生产过程中容易卡住压射冲头(压射锤头)：压射冲头与压射室两者之间是过盈配合，压射冲头在高速运动时，强烈冲刷着压射室，易使压射冲头和压射室发生弹性或塑性变形，导致摩擦的表面压力增大，摩擦力的剧增，使之压射室的磨损量显著加大，加剧了压射室的损毁。

同时，当注入的铝液的浇注温度在650℃～720℃之间，而压射室的填充率一般保证在40％～70％，则会有30％～60％的位置是没有直接接触，那么对于接触650℃～720℃高温的铝液部分，就会导致压射室内圆受热不均匀，而容易出现收缩变形，导致内圆处于非正圆的状态，就会增大压射冲头对压射室的摩擦面积及摩擦力度，从而导致了压射室卡住压射冲头状况的发生。

对于以上压射室卡住冲头的问题，不仅导致生产无法稳定有序的正常进行，还导致压射室内圆拉伤及变形严重，使压射室的使用寿命大大降低，直接影响了正常生产的连续性，降低了生产效率；压射室的磨损几乎没有返修的可能性，而且大型压射室的采购成本十分昂贵，直接影响了生产成本的上升；对此，压射室的改进成了非常必要的课题。

技术实现要素：

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种改进型压射室，具有受热均匀的特点，从而避免了压射室卡住压射冲头的问题，进而保证了生产稳定有序的进行，同时压射室的使用寿命大大提升。

为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的：

本实用新型所述的改进型压射室，包括压射室本体，所述压射室本体的周身内设置有用于输送液体以使压射室受热均匀的管道；所述管道包括若干根顺次连通的支管；延伸至压射室本体外壁的支管的端口设有堵头，并且位于管道端部的两支管为管道的入液通道或出液通道；所述支管靠近压射室本体内壁的距离不小于9.5mm。

进一步地，顺次连通的若干所述支管呈半环状分布，并且均匀分布于所述压射室本体的周身。

进一步地，所述入液通道连通有用于入液的连通管；所述出液通道连通有用于出液的连通管；所述两连接管分别轴向分布于所述压射室本体的周身内。

进一步地，所述两连接管沿所述压射室本体的中心轴成对称分布。

进一步地，所述管道的数目至少设置两根。

进一步地，所述用于入液的连通管还连接有用于入液的端管；所述用于出液的连通管还连接有用于出液的端管。

进一步地，从远离端管到靠近端管的方向，所述管道包含的支管的数目依次减少。

进一步地，所述支管的内径、连接管或端管的内径为5-10mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所述的改进型压射室，通过在压射室本体的周身设置管道，该管道内用于输送液体，该液体也充当热传递的液体，从而使得整个压射室本体的周身温度保持在同一温度水平，也就保证了其不会因为受热不均匀导致的内圆收缩变形，进而避免了压射室卡住压射冲头的问题出现。

与此同时，由于压射室本体本身压力强度的限制，因此在压射室本体的周身内设置管道时，需要保证管道靠近压射室本体内壁的距离不小于9.5mm，否则会导致压射室本体的厚度过小，出现压射室在高强度下破裂的问题。

另外，由于本实用新型采用的技术方案是对现有的压射室进行改进，因此，在制作管道的过程中，没有办法通过特殊的工具直接在压射室本体的圆环状周身上直接开凿出一环形管道，因此，所述管道是由若干顺次连通的支管组成，所述支管的两端设有堵头，并且位于管道端部的支管为整个管道的入液通道或出液通道。

综上所述，本实用新型所述的改进型压射室，通过在压射室本体周身设置管道，然后通过往管道内输送水、油等液体，使得其在注入高温金属液体后，因为金属液体不可能填充于整个压射室本体内导致的受热不均为问题，通过管道内的液体进行热传递，从而实现整个压射室本体的温度保持在同一温度范围内，从而避免其变形发生，也就不会出现卡住压射冲头的问题，从而提升了压射室的使用寿命，同时也减少了更好压射冲头的频率，并且也就相应提升了生成的效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型实施例提供的改进型压射室的立体图；

图2是本实用新型实施例提供的改进型压射室的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是图2在A-A方向上的剖视图；

图5是图2在B-B方向上的剖视图；

图6是图2在C-C方向上的剖视图；

图7是本实用新型实施例所述的改进型压射室与压射冲头装配连接的示意图。

图中：

1：压射室本体 11：支管 12：连接管 13：端管

2：压射冲头 3：堵头

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1～图6所示，本实用新型所述的改进型压射室，是在现有的压射室的基础上进行改进设计，如图1所示，即在压射室本体1的圆环状周身上开凿出一管道，该管道是用于输送进行热传递的液体，该液体可以是水，也可以是油。根据实际压射室本体1压射的具体金属液体类型不同，则选用的液体不同，原理是根据本体传导热量的需求而定。

例如，如果金属液体是铝液，其浇注的温度在650℃～720℃之间，因此对应的液体选用水即可，只需要压射室本体1的温度控制在80℃～100℃左右的范围就行，该温度可以避免铝液出现急冷的同时又增加了铝液的流动性，对产品的成型具有极大的促进作用，同时对生产效率、铸件质量、压射室寿命等有着极大的影响。如果金属液体对应的是镁液，则其浇注温度在750℃～780℃之间，则选用油作为热传导液体，以满足在制作镁合金的要求，具体根据实际进行调整。

用于压射室本体1是现有的设备，受制于加工的限制，因此在开凿对应的管道过程中，则是需要开凿多根支管11，如图2、图3所示，该若干支管11则顺次连通成一个通道，并且位于管道端部的支管11还充当入液或者出液的作用。同时，延伸至压射室本体1外壁的支管11的端口设有堵头3，以便若干支管11顺次连通为一个完整的通道。

同时，在开凿管道的过程中，由于压射室本体1本身就需要具备足够强度用于抗压，因此在开凿出的管道时，还需要满足支管11靠近压射室本体1内壁的距离不小于9.5mm。具体的数值，还可以进行适当性的调整，例如，如果本身压射室本体1的容量较大，则对应的该 距离则为10mm，10.2mm，甚至更大，都是可以根据实际调整。

同理，对于设置支管11的数目，也是根据压射室本体1的容量进行调整，如果压射室本体1的容量大，则其支管11的数目也就相应可以增多，反之则减少。

如图4、图5和图6所示，顺次连通的若干支管11呈半环状分布，并且均匀分布于所述压射室本体1的周身。该设计的目的就是为了使得分布的支管11更好的对压射室本体1进行热传递作用，并且传递热量更为均匀。同时，图中显示的管道的数目为三组，其设置的数量也是根据实际压射室本体1的容量进行调整，对于容量大的，其热量传递的需求大，则设置的数目也相应增多，反之则少，但是原理是一致的。

为了进一步提升整个压射室本体1的受热性，则在位于管道端部的支管11上连通有连接管12，该连接管12用于将液体输入或者输出，并且两连接管12分别轴向分布于所述压射室本体1的周身内，该设计的目的是为了使得受热更为均匀。在使用过程中，所述连接管12用于与运水(油)机连接，从而通过连接管12不断给管道输送液体，同时经过热传递的液体又从另一连接管12将液体输送出。

为了进一步提供受热的均匀性，所述两连接管12分别沿所述压射室本体1的中心轴成对称分布。

同时，为了为多组管道同时提供液体，则将所述连接管12都连通在一端管13上，所述端管13作为统一输入或输出的管口，从而有效的控制输入的液体的时间及温度是一致的，也就相应提供了在实际热传递过程中的温度一致性，总体也是为了提升压射室本体1的受热均匀性。

在具体管道的分布中，从远离端管13到靠近端管13的方向，所述管道包含的支管11的数目依次减少。在图4中，其支管11的支数为7根，图5中支管11的支数为5根，图6中的支管11的支数为4根，其具体是根据压射室本体1本身接触浇注金属液的面积决定的，由于远离端管13的那部分的压射室本体1，与金属液的接触面更大，则设置的支管11的支数也就相应增多。同时，在具体改进过程中，分布的支管是结合了压射室本体1自身的特点分布。

另外，所述支管11的内径、连接管12或端管13的内径为5-10mm，对于同一压射室本体1而言，支管11、连接管12和端管13的内径是一致的，只是由于压射室本体1的容量不一致，保证更好的热传递效果，则对其内径在5-10mm的范围内，不限于5mm、6mm、7mm、8mm等。

以上是对本实用新型所述的改进型压射室的结构说明，下面则对其工作过程做如下描述：

在压射室本体1的周身设计运水管，冷却水以液体的方式在压射室本体1内部运动，以 此形成一个热传递的过程(在热传递过程中，物质并未发生迁移，只是高温物体放出热量，温度降低，内能减少(确切地说是物体里的分子做无规则运动的平均动能减小)，低温物体吸收热量，温度升高，内能增加。因此，热传递的实质就是能量从高温物体向低温物体转移的过程，这是能量转移的一种方式)，使其整个压射室本体1受热均匀。

该过程中，通过冷水机运水的方式控制其压射室本体1的温度，使压射室本体1本身的温度控制在80℃～100℃左右的范围，在可以避免铝液出现急冷的同时又增加了铝液的流动性，对产品的成型具有极大的促进作用，同时对生产效率、铸件质量、压射室寿命等有着极大的影响。

当压射室本体1有了稳定的冷却水后，将持续带走铝液热量，将热量传递到没有直接接触铝液的位置，使激冷激热的工作环境得到最大的改善，使整个压射室本体1的内圆受热均匀，收缩变形的状态也得到了很大的缓解，其内圆的正圆率也相应得以保证，为压射冲头2与压射室的配合运动提供了基础保证(如图7所示)，从而可以解决压射室本体1卡压射冲头2的问题，也进一步提升了压射冲头2的使用效率，为高效、高质量的连续生产提供了坚实的保障。

在运用本实用新型所述的改进型压射室的过程中，并且通过初步统计，有如下明显效果：

(1)压射室本体1的使用寿命：从目前只能生产50000模次提升至80000模次；

(2)压射冲头更换频率：从目前的4～5天更换一次提升至10天以上；

(3)提高生产效率，提升自动化生产的稳定性。

本实实用新型所述的改进型压射室的其它结构参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。