本实用新型属于铸造设备领域，涉及一种入砂组件，具体涉及一种树脂砂铸造入砂组件。
背景技术：
砂型铸造是在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。目前常见的化学硬化型砂采用的粘结剂是合成树脂和水玻璃等。树脂砂造型工艺以其生产的铸件表面轮廓清晰、光洁，几何精度、尺寸精度高；生产工艺简单易于控制，而越来越为铸造企业接受和应用。这几年随着机械产品质量要求的不断提高，包括材质、尺寸精度，尤其是表面质量要求的提高，树脂砂这一较先进工艺得到了大力的推广。现有的树脂砂铸造时通常是人工添加树脂砂，这样工作效率较低而且容易因为树脂砂之间形成空隙而导致铸件质量不合格。
技术实现要素：
本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种树脂砂铸造入砂组件。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种树脂砂铸造入砂组件，它包括：
支撑板，所述支撑板有两块，它们相互平行且间隔设置；
入料机构，所述入料机构包括设置于两块所述支撑板之间且位于其上部的罩体、安装在所述罩体内的第一入料管以及安装在所述罩体顶部且与所述第一入料管相连接的第一气缸；
对准机构，所述对准机构包括可运动地安装在所述罩体侧面的支撑框、通过多根连接杆安装在所述支撑框底部的支撑板、可调节地安装在所述支撑板底部的限位罩以及下端与所述限位罩相连通且上端延伸至穿过所述支撑框的第二入料管。
优化地，所述入料机构还包括设置在所述罩体两外侧面的滑轨，所述对准机构还包括设置于所述支撑框内侧面且与所述滑轨相配合的下滚轮、设置于所述支撑框内侧面且位于所述下滚轮上方的上滚轮、安装在所述支撑框和所述支撑板侧面的推板以及与所述推板相连通用于带动其直线运动的第二气缸。
优化地，所述支撑板上穿设有与所述限位罩相连接且套设有弹簧的多根导向柱。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型树脂砂铸造入砂组件，通过采用特定结构的入料机构、对准机构进行配合，这样当支撑框移动至使第一入料管和第二入料管相对应时还使得限位罩与待装入树脂砂的铸造模具相对应，从而可以经其送入树脂砂，实现了自动化入砂，提高了生产效率，降低了劳动强度。
附图说明
附图1为本实用新型树脂砂铸造入砂组件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图所示的实施例对本实用新型作进一步描述。
如图1所示的树脂砂铸造入砂组件，主要包括支撑板1、入料机构2和对准机构3等。
其中，支撑板1有两块，它们相互平行，间隔且竖直设置。入料机构2则安装在支撑板1上部，它包括设置在两块支撑板1之间且位于其上部的罩体21、安装在罩体21内的第一入料管22（可以在其侧面设置与其相连通的入料细管，以用于向其内导入树脂砂）以及安装在罩体21顶部且与第一入料管22相连接的第一气缸24，利用第一气缸24可以带动第一入料管22的上下竖直运动；在罩体21的两外侧面上各设置一水平的滑轨23。对准机构3包括可运动（沿滑轨23直线运动）地安装在罩体21两侧面的支撑框31、通过多根连接杆32安装在支撑框31底部的支撑板30、可调节地安装在支撑板30底部的限位罩35以及下端与限位罩35相连通且上端延伸至穿过支撑框31的第二入料管39；当对准机构3沿滑轨23运动至使第一入料管22与第二入料管39相对应时，第一气缸24工作使得第一入料管22下移进而带动第二入料管39下移使得限位罩35下移至与铸造模具相密合而向其内加入树脂砂。
在本实施例中，对准机构3还包括设置在支撑框31内侧面且与滑轨23相配合的下滚轮37、设置在支撑框31内侧面且位于下滚轮37上方的上滚轮36（上滚轮36也与滑轨23相配合，使得上滚轮36和下滚轮37分别位于滑轨23的上下两侧）、安装在支撑框31和支撑板30侧面的推板33以及与推板33相连通用于带动其直线运动的第二气缸34，对准机构3沿滑轨23的直线运动就是在第二气缸34和推板33的作用下实现的。
支撑板30上穿设有与限位罩35相连接的多根导向柱38（即导向柱38的下端与限位罩35相连接），导向柱38的上端并未与支撑框31相连接，导向柱38上还套设有弹簧（弹簧位于支撑板30上方），这样当第二入料管39上的作用力被卸去时，限位罩35能够自动复位。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。