一种面板镀膜用挂板组件和定位装置的制作方法

本实用新型涉及镀膜设备，特别的，涉及一种面板镀膜用挂板组件和定位装置。

背景技术：

2D、2.5D、3D面板一般由玻璃或蓝宝石制成，2D、2.5D、3D面板待镀膜面镀金属膜LOGO(标志)一般使用磁控溅射镀膜机进行镀制，其镀制的过程为：先在面板待镀膜面LOGO图形以外的区域印制油墨用于遮盖住不需要印制LOGO的区域，留出LOGO图形的区域不印制油墨，再将面板安装至磁控溅射镀膜机的旋转鼓上，将镀膜旋转鼓送入磁控溅射镀膜机的镀膜室中对印制有油墨的面板待镀膜面整面镀金属膜LOGO，再用褪墨剂将待镀膜面印制的油墨褪除，只留下LOGO图形。印制完油墨的面板安装至磁控溅射镀膜机旋转鼓上的过程为：先在面板正面边缘粘一圈双面胶，再利用双面胶的粘力将面板正面贴合在挂板正面上，再将粘设有面板的挂板固定在旋转鼓外表面(挂板正面朝外、即面板的待镀膜面朝外)而实现面板的定位安装，该定位安装方式存在如下缺陷：

将旋转鼓送入磁控溅射镀膜机的镀膜室中进行镀膜，在镀膜过程中，旋转鼓会发生高速旋转，使面板产生离心力，面板很容易因为双面胶粘力不够而发生掉片与损坏；且面板完全依靠双面胶的粘力来克服离心力，因此，双面胶的粘力要高，粘贴面积要大，目前，至少需在面板正面边缘粘一圈双面胶，贴胶难度大，贴胶质量较难保证，尤其对于边缘弧边的3D面板，双面胶的粘力更难保证，贴胶质量更难保证，也更容易掉片，另外，由于贴胶面积大，会增加面板安装至旋转鼓的时间，增加工作量，降低工作效率。

因此，现有技术中需要一种方案来解决面板待镀膜面镀金属膜LOGO时易掉片的问题及贴胶质量与工作效率的问题。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种面板镀膜用挂板组件和定位装置，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种面板镀膜用挂板组件，所述挂板组件包括仿形底座2与挂板3，所述挂板上设有定位放置所述仿形底座的卡槽31，所述仿形底座上设有与待镀膜面板4轮廓匹配的型腔21，型腔内底面22设置为与面板4待镀膜面即其镀膜面匹配的仿形面，所述面板放入型腔中的方式设置为待镀膜面贴合或接近贴合型腔内底面，所述仿形底座在卡槽中的放置方式设置为保持型腔开口与卡槽开口朝向一致，所述挂板组件用于固定在旋转鼓1外表面，且挂板组件固定后使型腔开口与卡槽开口均沿旋转鼓径向方向朝内(即面板的正面沿旋转鼓径向方向朝内)，所述型腔内底面22及卡槽内底面32对应面板待镀膜面需要镀膜的区域分别设置有使面板待镀膜面该区域裸露的通孔一23与通孔二33。

进一步的，所述面板镀膜用挂板组件还包括粘设在型腔内底面除通孔一23以外的区域的双面胶5，双面胶用于粘住面板待镀膜面而防止面板在装卸过程中脱出型腔外。

优选的，所述仿形底座材质采用工程塑料，所述挂板材质采用金属。

进一步优选的，所述仿形底座材质采用PEEK(聚醚醚酮)塑料，所述挂板材质采用铝合金。

进一步的，所述仿形底座于型腔周围设置有凸边24，所述凸边上设置有用于穿设螺纹连接件的安装孔一25，所述挂板对应安装孔一的位置设置有安装孔二34，所述仿形底座通过依次穿过安装孔一与安装孔二的螺纹连接件与挂板固连在一起。

所述通孔一和所述通孔二的面积均大于等于LOGO成品图案的面积。

进一步的，所述挂板组件用于固定在旋转鼓1外表面，且挂板组件固定后使型腔开口与卡槽开口均沿旋转鼓径向方向朝内。

进一步的，所述挂板的非卡槽部位设置成与所述旋转鼓外表面匹配的平面或弧形面。

本实用新型还提供了一种面板镀膜用定位装置，包括所述挂板组件以及用于将多个挂板组件挂设在其外表面的旋转鼓1。

进一步的，所述挂板采用可拆卸的螺纹连接件连接在旋转鼓1。

本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型中的面板镀膜用挂板组件，可以合理的紧固2D、2.5D、3D面板，尤其适用于3D面板，杜绝面板与挂板间因贴合不紧密以及在磁控溅射镀膜机台中因旋转鼓高速旋转产生离心力而发生的掉片现象，提升面板镀膜的良率，降低对双面胶粘度的要求，减少双面胶带的使用量，面板上片与下片容易，节约制程成本，具体的：

1)本实用新型的面板镀膜用挂板组件设置有挂板及嵌设在挂板卡槽中的仿形底座，仿形底座设有对面板初步定位的型腔，挂板上的卡槽开口及型腔开口均沿旋转鼓径向方向朝内，本实用新型中，在旋转鼓转动过程中，对面板起克服离心力作用的是挂板对面板施与的沿厚度方向的压紧力，双面胶主要用于防止面板在安装与转移过程中从型腔中掉出，而无需在镀膜过程中起克服离心力的作用，使得整个定位组件对双面胶的粘力要求大大降低，粘胶面积也可大大减少，仿形底座及挂板上分别开设有使面板需要镀膜的位置露出的通孔一与通孔二，又不影响面板镀膜。

2)本实用新型中，仿形底座材质采用工程塑料，硬度低，可作为面板与挂板之间的缓冲介质，避免面板表面划伤与崩边等不良。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的仿形底座立体结构图；

图2是本实用新型优选实施例的挂板立体结构图；

图3是本实用新型优选实施例的面板镀膜用挂板组件分解图；

图4是本实用新型优选实施例的面板镀膜用定位装置立体结构图。

1-旋转鼓，2-仿形底座，21-型腔，22-型腔内底面，23-通孔一，24-凸边，25-安装孔一，3-挂板，31-卡槽，32-卡槽内底面，33-通孔二，34-安装孔二，35-螺丝固定孔，4-面板，5-双面胶。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参见图1～图3的面板镀膜镀膜用挂板组件，挂板组件包括仿形底座2与挂板3，挂板上设有定位放置仿形底座的卡槽31，仿形底座上设有与待镀膜面板4轮廓匹配的型腔21，型腔内底面22设置为与面板4待镀膜面(本实施例中，待镀膜面为面板4的背面，亦为凹面)匹配的仿形面，本实施例中，面板4为3D玻璃面板，型腔内底面22为与面板待镀膜面相同的曲面，在型腔内底面22不设置双面胶5时，面板放入型腔中的方式为待镀膜面贴合型腔内底面，在型腔内底面22设置有双面胶5时，面板放入型腔中的方式为待镀膜面接近贴合型腔内底面，仿形底座在卡槽中的放置方式设置为保持型腔开口与卡槽开口朝向一致，挂板组件用于固定在旋转鼓1外表面，且挂板组件固定后使型腔开口与卡槽开口均沿旋转鼓径向方向朝内(即面板的正面沿旋转鼓径向方向朝内)，型腔内底面22对应面板待镀膜面需要镀金属膜LOGO的区域设置有使面板待镀膜面该区域裸露的通孔一23，卡槽内底面32对应面板待镀膜面需要镀LOGO的区域设置有使面板待镀膜面该区域裸露的通孔二33，本实施例中，通孔一与通孔二形状、尺寸均相同。

本实施例的面板镀膜用挂板组件还包括粘设在型腔内底面除通孔一23以外的区域的双面胶5，双面胶用于粘住面板待镀膜面中间区域而防止面板在装卸过程中脱出型腔外。

本实施例中，仿形底座材质采用PEEK(聚醚醚酮)塑料，挂板材质采用铝合金。PEEK材质的仿型底座作为3D玻璃面板与铝合金挂板之间的缓冲介质，硬度低，防止面板与铝合金挂板直接贴合，避免面板划伤、崩边、脏污等不良，PEEK塑料能够承受200℃以上的镀膜溅射高温，且在真空镀膜条件下放气少，不影响面板成膜品质。

本实施例中，仿形底座于型腔周围设置有上下两条凸边24，一条凸边上设置有两个用于穿设螺纹连接件的安装孔一25，挂板对应每一个安装孔一的位置设置有一个安装孔二34，仿形底座通过依次穿过安装孔一与安装孔二的螺纹连接件与挂板固连在一起。

本实施例中，通孔一和所述通孔二的面积均大于LOGO成品图案的面积。

本实施例中，挂板组件用于固定在旋转鼓1外表面，且挂板组件固定后使型腔开口与卡槽开口均沿旋转鼓径向方向朝内。

本实施例中，旋转鼓的外柱面为多面体，挂板的非卡槽部位设置成与所述旋转鼓多面体外表面匹配的平面。

参见图4的面板镀膜用定位装置，包括所述挂板组件以及用于将多个挂板组件挂设在其外表面的旋转鼓1。

本实施例中，挂板与旋转鼓之间采用可拆卸的螺纹连接，每一块挂板上设置有三个螺丝固定孔36，上端设置两个，下端设置一个，旋转鼓通过旋设在螺丝固定孔36中的螺钉与旋转鼓固连。

本实施例的具体安装步骤大致如下：

1)在仿形底座的型腔内底面的中间区域均匀黏贴1cm×1cm的双面胶；

2)将3D玻璃面板待镀膜面吻合放置在仿形底座的型腔中，轻轻按压3D玻璃面板，使3D玻璃面板被固定住；

3)将粘设有3D玻璃面板的仿形底座嵌入挂板的卡槽中，用螺丝将仿形底座固定在挂板上，构成挂板组件；

4)将粘设有3D玻璃面板挂板组件通过螺钉固定安装至旋转鼓外表面；

5)将旋转鼓转入磁控溅射镀膜机的镀膜室中进行镀膜。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。