本实用新型涉及一种活塞环修口机套模。
背景技术：
修口机模套是活塞环修口机机床上的重要零件，本体加工复杂，从而增加了制造成本，且容易磨损，相对使用寿命比较短。现有技术中修口机套模的底座为圆形的固定底座，通过上面的紧压板对活塞环的挤压形成固定，这种方式在砂轮进行切割的时候容易导致活塞环发生偏移，导致切割精度存在偏差，严重影响加工效果。
技术实现要素：
为了解决上述现有技术问题，本实用新型提供了一种活塞环修口机套模，可以改善以上的不足。
本实用新型涉及一种活塞环修口机套模；包括基座和砂轮；所述基座设置纵向的缺口，所述基座内壁下部分垂直，上部分为曲面；位于基座内设置可调节的环形的底座，底座在靠近缺口的一侧设置切面；所述基座顶面内侧设置凹台，在凹台上设置活塞环体，所述活塞环体顶面设置驱动装置，所述驱动装置含有驱动轴和紧压板；所述紧压板的一侧设置切面，所述紧压板包括圆弧侧壁和直线侧壁；所述紧压板底面设置防滑垫层；所述砂轮的外周设置加强层。
进一步的，述紧压板的直线侧壁与底座的切面平行且存在间隔距离。
进一步的，所述底座的切面与活塞环体的圆周在俯视面上相交；在底座轴心位置到缺口之间的直线上，底座的切面与活塞环体之间的距离大于砂轮切割距离。
进一步的，所述砂轮包括盘体，在盘体外层设置金属层，在金属层与盘体之间设置凸块；所述凸块均匀等间距设置在盘体的圆周上。
进一步的，所述加强层为立方氮化硼层。
进一步的，所述基座为轴承钢Gr15整体淬火一体成型。
进一步的，所述凹台表面设置防滑垫圈，防滑防滑垫圈沿凹台内壁方向逐渐变薄。
本实用新型结构巧妙，改进新型，设计的底座环形设计，其用制造成本降低，耐磨损，设置了凹台能够对活塞环体起到稳定作用，设置的独特形态的紧压板有利于砂轮的切割，同时砂轮设置了加强层，增加了砂轮的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型结构剖面示意图。
图2为本实用新型俯视图。
图3为紧压板与活塞环体，底座连接示意图。
图4为底座断面示意图。
图示：1基座、2紧压板、21防滑垫层、3驱动轴、4活塞环体、5底座、51凹台、52防滑垫圈、6加强层、7金属层、8盘体、9凸块、10砂轮、 11内壁。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1-图3所示，一种活塞环修口机套模；包括基座1和砂轮10；所述基座1设置纵向的缺口，所述基座内壁11下部分垂直，上部分为曲面，上部的开口直径大于下部的直径；位于基座1内设置可调节的环形的底座5，底座5在靠近缺口的一侧设置切面；所述基座1顶面内侧设置凹台51，如图4所示，所述凹台表面设置防滑垫圈52，防滑防滑垫圈52沿凹台51内壁11方向逐渐变薄。在凹台51上设置活塞环体4，所述活塞环体4顶面设置驱动装置，所述驱动装置含有驱动轴3和紧压板2；所述紧压板2的一侧设置切面，所述紧压板2包括圆弧侧壁和直线侧壁；所述紧压板2底面设置防滑垫层21。其中为了便于砂轮的切割，在紧压板2的直线侧壁与底座 5的切面平行且存在间隔距离，底座5的切面与活塞环体4的圆周在俯视面上相交；在底座5轴心位置到缺口之间的直线上，底座5的切面与活塞环体4之间的距离大于砂轮10切割距离。
前述的，砂轮10包括盘体8，在盘体8外层设置金属层7，在金属层7 与盘体8之间设置凸块9；所述凸块9均匀等间距设置在盘体8的圆周上，在砂轮10的外周设置加强层6。所述加强层6为立方氮化硼层，传统的砂轮在切割过程中容易导致毛边和烧伤，采用立方氮化硼材料作为加强层，其切割效果好，不会导致毛边和烧伤现象。
所述基座1为轴承钢Gr15整体淬火一体成型，轴承钢Gr15替代了传统的钢材，其加工强度低，使用寿命高，降低了成本。
底座采用独特的环形设计，第一降低了材料的使用，能够节约制造成本，设置了凹台用于固定活塞环体，在凹台上设计的防滑防滑垫圈采用耐高温的弹性材料，防滑防滑垫圈52沿凹台51内壁11方向逐渐变薄，防滑垫圈的断面为三角面，当活塞环体压在凹台上后，靠近驱动轴的一侧的作用力较大，与防火垫圈的厚度较厚接触，远离的一侧作用力较小与防火垫圈的厚度较薄接触，这种设计更符合力学原理，其对活塞环体的固定效果更好。同时底座可调节，便于更换的设置，以便基座内固定不同尺寸的活塞环体，与传统的固定设置相比，更具有方便性，可以满足不同的需求。