本实用新型涉及金属冶炼领域，尤其涉及一种铝渣分离装置。
背景技术：
目前，工业铝型材主要用于自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备等等，电子机械行业和无尘室用得居多。在生产铝型材的过程中，会产生铝渣，铝渣中含有一定的铝成分，许多企业为了不浪费铝渣中的铝，会提炼铝渣中的铝，现在传统的方法为，首先先将刚出炉的铝渣进行冷却收集，然后再加热进行人工搅碎，随着铝渣中各成分的不同，铝会沉入底下，漂浮在上面的则用勺子去除，为了得到较纯的铝，应再反复循环，这样提取的铝较纯了，但是在这一工序上消耗了大量的时间，从而进一步的影响了企业的生产效率，或通过在铝液中投入打渣剂产生化学反应，将铝液中的杂质等带到铝液表面，然后将浮在表面的铝渣直接捞出收集，按照铝灰的价格出售给处理厂家，但经过测量：出售的铝灰中，铝占比在70-80％，存在很大资源浪费以及成本损失，如何节省时间、提高效率、节约资源、减少损失，已经成为铝工业中亟待解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种节省时间、生产效率高、节约资源、减少损失的铝渣分离装置。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
一种铝渣分离装置，它包括铝渣入口1、耐热坩埚桶4，所述耐热坩埚桶4与铝渣入口1的位置相配合，以便铝渣顺利流入耐热坩埚桶4，其特征在于：所述铝渣入口1设置在支撑板上，使铝渣能穿过支撑板进入位于支撑板下方的耐热坩埚桶4中，所述耐热坩埚桶4通过固定螺栓2固定在支撑板下方，以固定耐热坩埚桶4的位置，利于收集铝渣，所述固定螺栓2一端与支撑板固定连接，以从支撑板获得支撑力，另一端与耐热坩埚桶4可拆卸连接，便于耐热坩埚桶4更换维护，所述耐热坩埚桶4一侧设置有动力装置3，以提供动力，所述动力装置3通过传动带与设置在耐热坩埚桶4中心的旋转杆5相连，将动力传递给旋转杆5使其获得完成工作所需的动力，所述旋转杆5上设置有搅碎叶片，以搅碎结块的铝灰，所述耐热坩埚桶4下部为半球形坩埚6，以便收集和倒出铝灰，所述半球形坩埚6底部中心设置有出液口7，以便铝液流出，所述出液口7下方设置有铝锭模8，以收集流出的铝液并形成铝锭便于储存。
作为以上技术方案的进一步改进：
所述传动带采用链条或皮带，以确保传动效率。
所述出液口7与旋转杆5底部相配合构成狭窄通道，使铝液顺利通过的同时阻止铝灰通过通道，提高分离效果。
所述铝锭模8设置在叉车平板9上，在铝锭模8储满铝液后可以及时运走更换新的铝锭模8，提高工作效率。
所述耐热坩埚桶4顶部设置有与铝渣入口1相配合的铝渣收集装置，提高铝渣收集效率和可靠性，所述铝渣收集装置为漏斗状，收集效率更高。
所述动力装置3采用电机，动力输出稳定，转速可调控，适应性好。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
节省时间、生产效率高、节约资源、减少损失。与现有技术相比本技术通过在耐热坩埚桶4内利用旋转杆5旋转、搅碎、细化铝渣，使铝液因密度大，沉入底部，铝灰密度小浮在上层，底部的铝液从半球形坩埚6底部的出液口7流到铸锭模8中重新制作成锭重新使用，当铝液全部流出后打开半球形坩埚将铝灰倒出，可以将铝渣中50-60％的铝液收集重新使用，避免了浪费，节约了资源、减少了损失，为公司节约了成本，且旋转、搅碎、细化铝渣的过程由动力装置带动旋转杆5完成，不需消耗人力，节省了时间、提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1-铝渣入口，2-固定螺栓，3-动力装置，4-耐热坩埚桶，5-旋转杆，6-半球形坩埚，7-出液口，8-铝锭模，9-叉车平板。
具体实施方式
以下将结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
实施例1，本实用新型包括铝渣入口1、耐热坩埚桶4，所述耐热坩埚桶4与铝渣入口1的位置相配合，以便铝渣顺利流入耐热坩埚桶4，其特征在于：所述铝渣入口1设置在支撑板上，使铝渣能穿过支撑板进入位于支撑板下方的耐热坩埚桶4中，所述耐热坩埚桶4通过固定螺栓2固定在支撑板下方，以固定耐热坩埚桶4的位置，利于收集铝渣，所述固定螺栓2一端与支撑板固定连接，以从支撑板获得支撑力，另一端与耐热坩埚桶4可拆卸连接，便于耐热坩埚桶4更换维护，所述耐热坩埚桶4一侧设置有动力装置3，以提供动力，所述动力装置3通过传动带与设置在耐热坩埚桶4中心的旋转杆5相连，将动力传递给旋转杆5使其获得完成工作所需的动力，所述旋转杆5上设置有搅碎叶片，以搅碎结块的铝灰，所述耐热坩埚桶4下部为半球形坩埚6，以便收集和倒出铝灰，所述半球形坩埚6底部中心设置有出液口7，以便铝液流出，所述出液口7下方设置有铝锭模8，以收集流出的铝液并形成铝锭便于储存，工作时，先启动动力装置3，动力装置3带动旋转杆5转动，然后操作人员将720度的高温铝渣送入铝渣入口1，铝渣进入耐热坩埚桶4被旋转、搅碎、细化，使液态铝液因密度大而沉入底部，通过半球形坩埚6底部的出液口7流到铸锭模8中重新制作成锭重新使用，而铝灰因密度小，浮在上层，且铝灰因为形状问题无法从出液口7一起流出，当底层的铝液全部流出后即打开半球形坩埚6将铝灰倒出。参阅图1。
实施例2，本实用新型包括铝渣入口1、耐热坩埚桶4，所述耐热坩埚桶4与铝渣入口1的位置相配合，以便铝渣顺利流入耐热坩埚桶4，其特征在于：所述铝渣入口1设置在支撑板上，使铝渣能穿过支撑板进入位于支撑板下方的耐热坩埚桶4中，所述耐热坩埚桶4通过固定螺栓2固定在支撑板下方，以固定耐热坩埚桶4的位置，利于收集铝渣，所述固定螺栓2一端与支撑板固定连接，以从支撑板获得支撑力，另一端与耐热坩埚桶4可拆卸连接，便于耐热坩埚桶4更换维护，所述耐热坩埚桶4一侧设置有动力装置3，以提供动力，所述动力装置3通过传动带与设置在耐热坩埚桶4中心的旋转杆5相连，将动力传递给旋转杆5使其获得完成工作所需的动力，所述旋转杆5上设置有搅碎叶片，以搅碎结块的铝灰，所述耐热坩埚桶4下部为半球形坩埚6，以便收集和倒出铝灰，所述半球形坩埚6底部中心设置有出液口7，以便铝液流出，所述出液口7下方设置有铝锭模8，以收集流出的铝液并形成铝锭便于储存，工作时，先启动动力装置3，动力装置3带动旋转杆5转动，然后操作人员将720度的高温铝渣送入铝渣入口1，铝渣进入耐热坩埚桶4被旋转、搅碎、细化，使液态铝液因密度大而沉入底部，通过半球形坩埚6底部的出液口7流到铸锭模8中重新制作成锭重新使用，而铝灰因密度小，浮在上层，且铝灰因为形状问题无法从出液口7一起流出，当底层的铝液全部流出后即打开半球形坩埚6将铝灰倒出，所述传动带采用链条，以确保传动效率，所述出液口7与旋转杆5底部相配合构成狭窄通道，使铝液顺利通过的同时阻止铝灰通过通道，提高分离效果，所述铝锭模8设置在叉车平板9上，在铝锭模8储满铝液后可以及时运走更换新的铝锭模8，提高工作效率。参阅图1，其余见实施例1。
实施例3，本实用新型包括铝渣入口1、耐热坩埚桶4，所述耐热坩埚桶4与铝渣入口1的位置相配合，以便铝渣顺利流入耐热坩埚桶4，其特征在于：所述铝渣入口1设置在支撑板上，使铝渣能穿过支撑板进入位于支撑板下方的耐热坩埚桶4中，所述耐热坩埚桶4通过固定螺栓2固定在支撑板下方，以固定耐热坩埚桶4的位置，利于收集铝渣，所述固定螺栓2一端与支撑板固定连接，以从支撑板获得支撑力，另一端与耐热坩埚桶4可拆卸连接，便于耐热坩埚桶4更换维护，所述耐热坩埚桶4一侧设置有动力装置3，以提供动力，所述动力装置3通过传动带与设置在耐热坩埚桶4中心的旋转杆5相连，将动力传递给旋转杆5使其获得完成工作所需的动力，所述旋转杆5上设置有搅碎叶片，以搅碎结块的铝灰，所述耐热坩埚桶4下部为半球形坩埚6，以便收集和倒出铝灰，所述半球形坩埚6底部中心设置有出液口7，以便铝液流出，所述出液口7下方设置有铝锭模8，以收集流出的铝液并形成铝锭便于储存，工作时，先启动动力装置3，动力装置3带动旋转杆5转动，然后操作人员将720度的高温铝渣送入铝渣入口1，铝渣进入耐热坩埚桶4被旋转、搅碎、细化，使液态铝液因密度大而沉入底部，通过半球形坩埚6底部的出液口7流到铸锭模8中重新制作成锭重新使用，而铝灰因密度小，浮在上层，且铝灰因为形状问题无法从出液口7一起流出，当底层的铝液全部流出后即打开半球形坩埚6将铝灰倒出，所述传动带采用皮带，以确保传动效率，所述耐热坩埚桶4顶部设置有与铝渣入口1相配合的铝渣收集装置，提高铝渣收集效率和可靠性，所述铝渣收集装置为漏斗状，收集效率更高，所述动力装置3采用电机，动力输出稳定，转速可调控，适应性好。参阅图1，其余参阅上述实施例。
上述只是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。