本实用新型涉及一种脱脂系统，具体为一种溶剂循环脱脂系统，属于属于金属粉末注射成型技术领域。
背景技术：
在金属粉末注射成型产品的生产过程中，经注射成型的产品坯件，在热脱脂和烧结前，需先进行溶剂脱脂处理，即：将产品坯件放入有一定温度的溶剂中侵泡一定时间，将其内部粘结剂中的一个组元—石蜡分离出来。分离出来的石蜡溶解在溶剂中，传统的溶剂脱脂装置主要有带油浴的箱形脱脂槽及加热、电控系统、电源组成。工作前先将放有产品坯件的料架放入油浴脱脂槽内，然后向油浴脱脂槽内注入脱脂溶剂，使产品坯件全部侵泡在溶剂中，经过一定时间完成脱脂过程后，取出坯件转入热脱脂和烧结工序。由于该脱脂过程中溶剂始终处于静止状态，产品坯件中逐渐分离出的石蜡在溶剂中浓度不断增高，直接影响了坯件的脱脂效率，本领域专业技术人员在思考用一种快速的脱脂装置来提高产品注射坯件的脱脂效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了提供一种溶剂循环脱脂系统，以解决现有技术的上述问题。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的。
一种溶剂循环脱脂系统，包括一盛装有脱脂溶剂的溶剂脱脂槽，所述的溶剂脱脂槽内设置有加热组件，所述溶剂脱脂槽通过进液管与设置于其上方的高位溶剂储罐连通；所述的高位溶剂储罐中安装有螺旋冷却管；螺旋冷却管的两端分别与冷水机的进、出水口连通；高位溶剂储罐的底部设置有排放阀；在高位溶剂储罐的中部设置有与缓冲罐上部连通的管道；缓冲罐的下部通过管道、单向阀、溶液泵与溶液贮箱连通；溶液贮箱的顶部通过管道与溶剂脱脂槽连通；所述的溶液贮箱内设置有液位传感器；所述的溶剂脱脂槽与高位溶剂储槽之间还设置有流量计和进液阀。
所述的溶剂脱脂槽为箱形。
所述的高位溶剂储罐下部为漏斗形，所述的排放阀安装在底部。
所述的高位溶剂储罐内的螺旋式冷却管材质为紫铜管，直径为16mm，螺旋直径为350mm，高度为700mm，螺旋管间距为10mm。
所述进液管的管径为15mm，出口距槽底板高度10mm。
溶剂脱脂槽的侧板上部距上边缘50mm处设置有溢流管出口，出口直径15mm。
本实用新型通过在高位溶剂储罐内部安装螺旋形冷却管由冷水机将水冷却到一定温度后，在螺旋冷却管内循环。使得溶液温度下降析出石蜡晶体，并沉降到罐体下部。从而降低了石蜡在溶剂中的浓度。实现了溶剂循环脱脂，达到了提高产品坯件的脱脂效率的目的。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1、溶剂脱脂槽 2、高位溶剂储罐 3、溶液贮箱 4、溶液泵 5、流量计 6、进液阀 7、排放阀 8、液位传感器 9、管道 10、冷水机 11、螺旋冷却管 12、缓冲罐 13、单向阀。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型点的技术特点。
如图1所示，一种溶剂循环脱脂系统，包括一盛装有脱脂溶剂的溶剂脱脂槽，所述的溶剂脱脂槽1内设置有加热组件，所述溶剂脱脂槽1通过进液管与设置于其上方的高位溶剂储罐2连通；所述的高位溶剂储罐2中安装有螺旋冷却管11；螺旋冷却管11的两端分别与冷水机10的进、出水口连通；高位溶剂储罐2的底部设置有排放阀7；在高位溶剂储罐2的中部设置有与缓冲罐12上部连通的管道9；缓冲罐12的下部通过管道9、单向阀13、溶液泵4与溶液贮箱3连通；溶液贮箱3的顶部通过管道9与溶剂脱脂槽1连通；所述的溶液贮箱3内设置有液位传感器8；所述的溶剂脱脂槽1与高位溶剂储槽2之间还设置有流量计5和进液阀6。
所述的溶剂脱脂槽1为箱形。
所述的高位溶剂储罐2下部为漏斗形，所述的排放阀7安装在底部。
所述的高位溶剂储罐2内的螺旋式冷却管材质为紫铜管，直径为16mm，螺旋直径为350mm，高度为700mm，螺旋管间距为10mm。
所述进液管的管径为15mm，出口距槽底板高度10mm。
溶剂脱脂槽1的侧板上部距上边缘50mm处设置有溢流管出口，出口直径15mm。
使用时，
1)先将产品坯件摆放在料盘上，再按一定的间距放入料架中，然后将放有产品坯件的料架放入溶剂脱脂槽1内。
2)打开进液阀6，高位溶剂罐2内的溶剂经管道9、进液阀6、流量计5流入油浴脱脂槽内2。当产品坯件全部泡在溶剂中后，关闭进液阀6。
3)开启溶剂脱脂槽1加热电源，间接对溶剂进行加热，并控制在40-45℃范围内。
4)打开进液阀门6，调节进液管流量计5的流量使溶剂以20L/H的速度流入和流出溶剂脱脂槽1，再进入溶液贮箱3。当液位达到一定高度时，液位传感器8触点闭合，溶液泵4开始运转，将溶液经管道9单向阀13、缓冲罐12回送到高位溶剂储罐内2。
5)启动冷水机，使水温降至10℃左右，在螺旋冷却管11内循环。
通过本实用新型技术方案设置的溶剂循环脱脂装置，有效降低了溶剂脱脂过程中溶液中石蜡的浓度，可提高脱脂效率百分之三十以上。