本实用新型属于磁体成型技术领域，具体涉及一种磁粉成型加工装置。
背景技术：
钕铁硼永磁材料的压型是钕铁硼永磁材料制作工艺中必不可少的一个流程。压型涉及将氢破后的粉料放入模具中压模成型，现有的成型装置多采用单机方法生产，即通过人工合模、拆模再经过压缸压制成型，这种成型方法难以实现大批量生产，而且存在产品质量不稳定、工人劳动强度大、生产效率低、自动化程度低的问题。另外由于是人工拾取成形后的钕铁硼磁体，很有可能在拾取过程中被夹伤手，存在一定的安全隐患。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动化程度高、生产效率高且产品质量好的磁粉成型加工装置。
本实用新型采用的技术方案是：一种磁粉成型加工装置，包括机架、压型系统、自动称料系统和操作室，所述机架上设有压型系统，压型系统与自动称料系统、操作室相连通，三者共同构成一个封闭空间；
所述机架上还设置传送带，利用传送带将成型模具送至自动称料系统添加磁粉，然后经压型系统将磁粉压制成型后，送至操作室拆模、合模；所述传送带为环形结构，且传送带上设有等间隔的多个固定孔，用于固定成型模具。
进一步地，所述操作室的正面和侧面均为透明材料制成，其上设置有充氮口、氧气浓度测量仪及氮气浓度测量仪；所述充氮口上设有自动控制阀，自动控制阀经控制器与氮气浓度测量仪相连。
进一步地，所述压型系统包括动模、定模、推杆；所述定模固定在机架底部，动模固定在机架顶部；所述动模包括液压杆及压头，由液压杆带动压头升降；所述推杆包括驱动装置及推板，驱动装置带动推板平移，夹紧传送带上的成型模具。
进一步地，所述压头的顶端设有纵截面呈等腰梯形的凸起；所述压头上设置有至少一个圆柱形的芯棒，芯棒依次紧密排列。
进一步地，所述自动称料系统包括称重料罐和自动布料器；所述称重料罐出口处设有称重传感器和控制阀，经称重后的磁粉经自动布料器进入成型模具空腔中，由传送带送至压型系统。
进一步地，所述操作室上设置有操作口，操作口上设有袖袋，袖袋连接处利用密封圈封严，防止氮气泄漏。
本实用新型的有益效果是：利用传送带将成型模具经加料、压型、拆模、合模逐步传送，提高了自动化程度，且无需人工从压制系统处拿取磁体，避免了人工拿取时可能夹伤手，又提高了工作效率；利用称重传感器和自动布料器，减少人工称粉造成的误差，提高加料精确性，使得压制成型的磁体规格一致，产品质量高；设置的制氮装置、氧气测量装置及氮气测量装置，可以让整个工作室内都充满氮气，防止磁体氧化；实现了自动化、效率高、产品质量稳定、模具使用寿命长和减轻了工人的劳动强度。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型中传送带的结构示意图。
图3为本实用新型中压头的结构示意图。
图中：1、机架，2、压型系统，201、动模，202、定模，203、推杆，3、自动称料系统，301、称重料罐，4、操作室，5、操作口，6、传送带，601、固定孔，7、压头，701、芯棒。
具体实施方式
为了能更清楚地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进一步说明。
如图1-图3所示的一种磁粉成型加工装置，包括机架1、压型系统2、自动称料系统3和操作室4，所述机架1上设有压型系统2，压型系统2与自动称料系统3、操作室4相连通，三者共同构成一个封闭空间；所述机架上还设置传送带6，利用传送带6将成型模具送至自动称料系统3添加磁粉，然后经压型系统2将磁粉压制成型后，送至操作室4拆模、合模；所述传送带6为环形结构，且传送带6上设有等间隔的多个固定孔601，用于固定成型模具。
优选的，所述操作室4的正面和侧面均为透明材料制成，使得操作人员可以随时观察工作室内的工作情况；所述操作室4上设置有充氮口、氧气浓度测量仪及氮气浓度测量仪，可实时监测工作室内气体含氧量和含氮量；所述充氮口上设有自动控制阀，自动控制阀经控制器与氮气浓度测量仪相连，当操作室4内的氮气浓度低于设定值时，自动控制阀开启，通过充氮口向操作室4内充入氮气；所述操作室3上还设置有操作口5，操作口5上设有袖袋，袖袋连接处利用密封圈封严，手伸入袖袋内并通过袖袋在操作室4内进行操作，防止氮气泄漏。
优选的，所述压型系统2包括动模201、定模202、推杆203；所述定模202固定在机架1底部，动模201固定在机架1顶部；所述动模201包括液压杆及压头7，由液压杆带动压头7升降；所述推杆203包括驱动装置及推板，驱动装置带动推板平移，夹紧传送带6上的成型模具；所述压头7的顶端设有纵截面呈等腰梯形的凸起，利用凸起与液压缸固定连接，防止脱落；所述压头7上设置有至少一个圆柱形的芯棒701，芯棒701依次紧密排列，芯棒701与成型模具的空腔尺寸相匹配。
优选的，所述自动称料系统3包括称重料罐301和自动布料器；所述称重料罐301出口处设有称重传感器和控制阀，经称重后的磁粉经自动布料器进入成型模具空腔中，由传送带6送至压型系统2；利用自动称粉装置可以减少人工称粉造成的误差，又提高了工作效率；所述自动布料器布料处还可设置吸气装置，回收利用掉落在成型模具外的磁体，避免浪费。
工作原理：在进行压型工艺时，先利用操作室4的充氮口向工作室内充满氮气；将成型模具经人工合模后放置在传送带6上的固定孔601中，利用传送带6传送至自动称料系统3添加磁粉，然后经压型系统2将磁粉压制成型后，送至操作室4拆模、合模；人工拆模将磁体压胚取出并进行真空包装，包装好之后放入出料箱体，再进行下一步工序。由于整个压型工艺均处于氮气保护的状态下，可以防止磁体被氧化，从而保证磁体的质量。
本实用新型利用传送带将成型模具经加料、压型、拆模、合模逐步传送，提高了自动化程度，且无需人工从压制系统处拿取磁体，避免了人工拿取时可能夹伤手，又提高了工作效率；利用称重传感器和自动布料器，减少人工称粉造成的误差，提高加料精确性，使得压制成型的磁体规格一致，产品质量高；设置的制氮装置、氧气测量装置及氮气测量装置，可以让整个工作室内都充满氮气，防止磁体氧化；实现了自动化、效率高、产品质量稳定、模具使用寿命长和减轻了工人的劳动强度。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。