良品率高的挤压铸造模具的制作方法

本发明涉及挤压铸造模具技术领域，特别涉及一种良品率高的挤压铸造模具。

背景技术：

压铸，是指将金属液体在高压条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型，形成所需要产品的铸造方法。压铸作为一种零部件成形技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽。

目前，公告号为cn106735057a的中国专利公开了一种压铸模具，它包括动模、套接在动模上的动模套板、定模、套设在定模上的定模套板，所述动模上设置有型芯，所述定模上设置有型腔，当动模与定模相扣合时，型芯伸入到型腔内部并形成用于成型产品的模腔，所述定模板上穿设有第二通孔，且第二通孔内部设置有浇口套。在使用该压铸模具进行生产时，通过压铸机的压射缸将熔融的金属液从浇口套处压入至模腔内部。不过在金属液与浇口套内壁接触时，由于浇口套的温度较低，金属液凝固形成质地较硬的冷凝层并附着在浇口套的内壁上。之后冷凝层会在压射缸的推力作用下进入到模腔内部。这样在模腔内部的产品冷却成型时，产品内部的冷凝层会对产品的组织结构造成影响，降低产品的力学性能，使得产品在使用过程容易出现断裂。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种良品率高的挤压铸造模具，其具有冷凝层不易进入到模腔内部的优势。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种良品率高的挤压铸造模具，包括动模以及定模，所述动模上凸设有型芯，所述定模上设置有型腔，当动模与定模相扣合时，型芯伸入到型腔内部并形成用于成型产品的模腔，所述定模背离动模的端面上穿设有通孔，且通孔与模腔相连通，所述通孔背离动模一侧的孔口处设置有浇口套，且浇口套向着模腔一侧延伸，还包括挡渣件，所述挡渣件包括挡渣板以及驱动件，所述挡渣板滑移连接在定模内部，所述挡渣板用于伸入至通孔内部并与浇口套的端部相抵，且当挡渣板伸入至通孔内部时，挡渣板露出于通孔内孔壁的长度大于浇口套的宽度；所述驱动件设置在定模侧壁处，且所述驱动件输出端伸入到定模内部并与挡渣板相连。

通过上述技术方案，在需要使用该挤压铸造模具对产品进行压铸生产时，通过驱动件控制挡渣板向着通孔一侧移动，使得挡渣板的端部凸出于通孔的内孔壁。之后通过压铸机的压射缸将熔融的金属液经由浇口套流入至模腔内部。在金属液流入至浇口套时，熔融的金属液与温度较低的浇口套接触并冷凝形成冷凝层，且冷凝层靠近模腔的端部与挡渣板相抵接。这样在压射缸将金属液注入到模腔内部的过程中，挡渣板能够对冷凝层施加压力，使得冷凝层始终停留在浇口套内部，使得成型的产品力学性能较好，产品不易在使用过程中发生变形甚至断裂的情况，一定程度上提高了该挤压铸造模具的良品率。

优选的，所述挡渣件的数目至少为两个且以通孔为中心呈周向均匀分布。

通过上述技术方案，挡渣件的数目至少为两个，这样能够对浇口套内部产生的冷凝层提供更加稳定的限制作用，进一步保证冷凝层不会进入到模腔内部并对模腔内部成型的产品的结构强度造成影响。

优选的，所述挡渣板靠近通孔的端部上设置有弧形凹槽，当挡渣板相互抵紧时，挡渣板上的弧形凹槽相连通并形成圆孔，且圆孔直径小于浇口套的内圈直径。

通过上述技术方案，挡渣板相互抵紧时，挡渣板上的弧形凹槽相互连通并形成圆孔，这样在使用该模具的过程中，挡渣板能够对冷凝层靠近模腔的端面整个进行限制，以保证冷凝层不易进入到模腔内部并对成型的产品的结构强度造成影响。

优选的，所述弧形凹槽靠近模腔一侧的槽口经倒圆角处理。

通过上述技术方案，弧形凹槽靠近模腔一侧的槽口经导圆角处理，这样圆孔的孔径向着模腔一侧逐渐增加，且在熔融金属液流经圆孔的过程中，金属液的速度逐渐降低。这样从浇口套流过的金属液不易对模腔内部的金属液造成冲击，使得成型的产品更加致密且具有较高的结构强度，进一步提高了该挤压铸造模具的良品率。

优选的，所述定模内部设置有导向套，所述挡渣板滑移连接在导向套内部，所述导向套内壁处设置有限位槽，所述挡渣板侧壁上凸设有限位块，所述限位块用于与限位槽内槽壁相抵进而对挡渣板的极限滑移位置进行限定。

通过上述技术方案，在控制挡渣板向着通孔一侧移动的过程中，导向套能够对挡渣板的滑移方向进行限制，使得挡渣板不易出现偏移且挡渣板之间能够准确对准，且挡渣板能够将冷凝层阻挡在浇口套内部。在挡渣板向着通孔一侧进行移动的过程中，挡渣板上的限位块能够与限位槽的内槽壁相抵，使得挡渣板不易伸入通孔内部过多进而降低单位时间内金属液进入模腔的量，一定程度上保证了该挤压铸造模具的使用效率。

优选的，所述驱动件包括连接座以及驱动油缸，所述连接座通过螺栓与限位块相连，所述驱动油缸通过螺栓连接在定模的侧壁上，所述驱动油缸活塞杆伸入到定模内部并与连接座相连。

通过上述技术方案，在需要控制挡渣板进行移动时，只需要控制驱动油缸活塞杆伸长或者缩短即可，使用过程较为方便。驱动油缸活塞杆通过连接座与挡渣板相连，使得驱动件的组装过程变得较为方便，且驱动油缸与挡渣板之间的连接更加稳定。

优选的，所述连接座朝向驱动油缸的端面上设置有供驱动油缸活塞杆伸入的安装槽，且安装槽贯穿于连接座背离动模的端面，所述安装槽朝向驱动油缸一侧的槽口处凸设有挡块，所述驱动油缸活塞杆侧壁上设置有供挡块伸入的环槽。

通过上述技术方案，在组装驱动件时，控制驱动油缸的活塞杆与安装槽相对，且驱动油缸上的环槽与挡块相对，之后控制驱动油缸活塞杆伸入到安装槽内部，且挡块伸入到环槽内部，此时驱动件组装完成。这样设置的驱动件在组装以及拆卸过程中较为方便、快捷。

优选的，所述安装槽远离动模的槽口处螺栓连接有挡片，所述挡片用于与驱动油缸活塞杆侧壁相抵。

通过上述技术方案，在使用驱动件驱动挡渣板进行移动的过程中，挡片能够与驱动油缸活塞杆的侧壁相抵接，以保证驱动油缸输出轴不会与连接座分离，使得该挤压铸造模具的使用过程变得较为顺畅、方便。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、进行挤压铸造的过程中，冷凝层在挡渣板的作用下不易进入到模具内部，一定程度上提高了该挤压铸造模具的良品率；

2、在挡渣板进行移动的过程中，导向套对挡渣板的移动起到导向作用，使得挡渣板不易在移动过程中发生偏移，且挡渣板能够对浇口套处形成的冷凝层起到较好的阻挡作用。

附图说明

图1为实施例的结构示意图，主要是用于展示实施例的外形结构；

图2为实施例的局部剖视图，主要是用于展示实施例中各部分的组成情况；

图3为图2的a部放大图；

图4为挡渣件的结构示意图，主要是用于展示挡渣件的组成情况。

附图标记：1、动模；2、定模；3、模腔；31、型芯；32、型腔；4、通孔；5、浇口套；6、挡渣件；61、挡渣板；62、驱动件；621、连接座；622、驱动油缸；7、弧形凹槽；8、导向套；9、限位槽；10、限位块；11、安装槽；12、挡块；13、环槽；14、挡片。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种良品率高的挤压铸造模具，如图1、图2、图3所示，包括动模1以及与动模1扣合的定模2。动模1靠近定模2的端面上凸设有型芯31，且型芯31向着定模2一侧延伸。定模2与型芯31相对的端面上设置有型腔32，且型腔32向着远离动模1一侧延伸。当动模1与定模2相扣合时，型芯31伸入到型腔32内部并形成模腔3。定模2上设置有通孔4，且通孔4一端贯穿于定模2远离动模1的端面，另一端向着动模1一侧延伸并与模腔3相连通。通孔4内部设置有浇口套5，且浇口套5的外侧壁与通孔4的内孔壁相抵接。

在使用该挤压铸造模具对产品进行伸长时，首先控制动模1与定模2相扣合，之后将该模具放置到压铸机上，使得定模2远离动模1的端面与压铸机相抵接，且压铸机上的压射缸伸入到浇口套5内部，之后通过压铸机将熔融的金属液注入到浇口套5内部，之后金属液流经通孔4并进入到模腔3内部。在模腔3内部充满金属液时，将压铸机关闭，使得金属液在模腔3内部冷却凝固并形成产品。

如图3、图4所示，定模2内部设置有两个导向套8，两个导向套8以通孔4为中心呈对称分布，且导向套8沿通孔4径向延伸并与通孔4相连通。导向套8内壁上设置有限位槽9，且限位槽9沿通孔4轴向延伸。定模2内部设置有两个挡渣件6，且两个挡渣件6与两个导向套8一一对应。挡渣件6包括的挡渣板61以及驱动件62。

挡渣板61设置在导向套8内部且挡渣板61可以沿通孔4的径向进行滑移。挡渣板61朝向通孔4轴心线一侧的端部上设置有弧形凹槽7，且弧形凹槽7朝向动模1一侧的槽口形状为半圆形。当两个挡渣板61均伸入到通孔4内部并相互抵紧时，两个挡渣板61上的弧形凹槽7相连通并成型孔口形状为圆形的圆孔，且圆孔的孔径小于浇口套5的内圈直径。弧形凹槽7朝向动模1一侧的槽口处经倒圆角处理，且弧形凹槽7的槽宽向着动模1一侧逐渐增加。挡渣板61两侧固定连接有限位块10，且两个限位块10之间的连线与通孔4相平行，限位块10用于与限位槽9内槽壁相抵进而对挡渣板61的极限滑移位置进行限定。

驱动件62包括驱动油缸622以及连接座621。驱动油缸622通过螺栓连接在定模2的侧壁上，驱动油缸622活塞杆的长度方向与通孔4轴向相垂直，且驱动油缸622活塞杆是伸入到定模2内部。驱动油缸622活塞杆靠近通孔4一侧的侧壁上设置有环槽13，且环槽13与驱动油缸622活塞杆呈同轴设置。连接座621一端与挡渣板61通过螺栓相连，另一端上设置有安装槽11，且安装槽11贯穿于连接座621远离动模1的端面。安装槽11靠近驱动油缸622的内槽壁上凸设有挡块12，挡块12的数目为两个且呈对称分布。在使用该驱动件62时，驱动油缸622输出轴的端部伸入到安装槽11内部，且挡块12伸入到环槽13内部。安装槽11远离动模1一侧的槽口处设置有挡片14，且挡片14与驱动油缸622活塞杆的外侧壁相抵接，挡片14通过螺栓与连接座621相连。

良品率高的挤压铸造模具的具体使用过程如下：首先控制驱动油缸622输出轴伸长，使得连接座621以及挡渣板61向着通孔4一侧延伸。当挡渣板61伸入到通孔4内部且挡渣板61之间相互抵紧时，两块挡渣板61上的弧形凹槽7相连通并形成圆孔，且圆孔的轴心线与通孔4的轴心线相重合。此时可以关闭驱动气缸。之后通过压铸机上的压射缸向浇口套5一侧注入熔融的金属液。当金属液与浇口套5侧壁接触时，部分金属液冷却凝固成冷凝层。在冷凝层随着金属液向着模腔3一侧移动的过程中，挡渣板61能够与冷凝层靠近模腔3一侧的端部相抵，使得冷凝层不易进入到模腔3内部。在模腔3内部充满金属液且金属液冷却成型为产品时，控制驱动油缸622输出轴收缩，使得连接座621以及挡渣板61整体向着远离通孔4一侧移动。当挡渣板61收纳至导向套8内部时，可以控制动模1与定模2相分离并将成型的产品取出。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。