本发明属于回转支承的加工设备及工艺，具体涉及一种回转支承滚道无软带淬火设备及工艺。
背景技术：
多年来回转支承的材料和结构得到快速发展，但其滚道的淬火仍采用中频感应器对滚道加热，然后迅速喷上淬火液，从而获得所需要的表面硬度和淬硬层深度，当回转支承快到淬火起点时，不能继续进行加热(否则产生淬火裂纹)，必须留下一定的位置，不能淬火，称之为软带。软带是滚道上一个缺陷，不能承受大的交变载荷，因此在使用安装回转支承时，需要根据设备受力特点，将软带放在设备受力最小点处。这是回转支承目前无法避免的缺陷，给设备使用带来潜在的隐患。
技术实现要素：
为解决回转支承淬火中的软带缺陷，满足高端设备的需求，本发明提供了一种回转支承滚道无软带淬火设备及工艺。
一种回转支承滚道无软带淬火设备，由工作台、夹紧部件、加热部件、搅拌器、淬火液、油箱、调整机构、气动机构、旋转部件、举升部件、控制系统和测温枪组成。
加热部件使用感应器，感应器采用变频单机多感应器头或多组独立的单机单感应器头，感应器的数量及功率根据工件的尺寸确定，感应器头部形状与滚道形状相似，感应器与工件之间的间隙由调整机构调整，感应器的进、退由气动机构实现。
在工作台的四周均布有多个搅拌器，搅拌器、工作台及工件一起转动，搅拌器的形状、尺寸和数量根据工件的尺寸及油箱的尺寸确定。
夹紧部件包括螺栓和螺母。
旋转机构包括电动机、传动机构和变速机构，举升部件采用液压机构。
控制系统由传感器和控制线路组成。
淬火液使用pag淬火介质。
一种回转支承滚道无软带淬火工艺，工艺步骤如下：
1、将工件放在工作台上用螺栓和螺母固定；
2、根据工件的尺寸选择感应器的数量和功率，根据滚道的形状和尺寸，选择对应形状、尺寸的感应器；
3、启动气动机构，使感应器头部进入滚道，通过调整机构调整感应器在滚道中上下和左右位置，使每个感应器与滚道之间的间隙在1～2mm；
4、调整淬火液的浓度(淬火液的浓度为16-20％)，设定淬火液的温度(淬火液的温度为30-40℃)，对淬火液进行加热，当淬火液的温度达到设定值时，控制系统自动减少加热功率，并保持淬火液的温度；
5、设定工件在淬火液中的转动时间、旋转速度及淬火时间；
6、对淬火液进行加热的同时，转动工作台，开启感应器电源，对滚道进行加热，用测温枪对滚道温度进行测量，700℃以下采用45kw-50kw功率加热，工件旋转速度2000转/分，700℃至880℃之间，采用35kw-40kw功率加热，工件旋转速度2400转/分，滚道表面温度到880℃～900℃时，停止加热，并停止工作台转动，通过气动机构撤离感应器；
7、启动举升机构，将工作台和工件放到淬火液中，工作台按设定的时间和转速转动，搅拌页5搅拌淬火液；
8、淬火结束后，举起机构举起工作台和工件；
9、冷却后松开夹紧部件，卸下工件。
有益效果：
1、加热部件采用多个均布的感应器，并分段调整工作台转速和感应器加热功率，保证滚道表面温度分布均匀，保证淬火质量；
2、自动控制淬火液的温度、淬火时间及淬火液流动速度，消除回转支承滚道上的软带缺陷，提高淬火质量；
3、自动化程度高，生产效率高。
附图说明
图1为本发明的结构示意图(主视图)。
图2为本发明的结构示意图(俯视图)(三组感应头)。
图3为本发明的结构示意图(俯视图)(四组感应头)。
图中：1、工件；2、工作台；3、螺栓和螺母；4、感应器；5、搅拌器；6、淬火液；7、油箱。
具体实施方式
一种回转支承滚道无软带淬火设备，由工作台2、夹紧部件3、加热部件4、搅拌器5、淬火液6、油箱7、调整机构、气动机构、旋转部件、举升部件、控制系统和测温枪组成。
加热部件4使用感应器，感应器采用变频单机多感应器头或多组独立的单机单感应器头，感应器的数量及功率根据工件1的尺寸确定，感应器头部形状与滚道形状相似，感应器与工件1之间的间隙由调整机构调整，感应器的进、退由气动机构实现，在工作台2的四周均布有多个搅拌器5，搅拌器5、工作台2及工件1一起转动，搅拌器5的形状、尺寸和数量根据工件1的尺寸及油箱7的尺寸确定。
夹紧部件3包括螺栓和螺母。
旋转机构包括电动机、传动机构和变速机构，举升部件采用液压机构。
控制系统由传感器和控制线路组成。
淬火液6使用pag淬火介质。
一种回转支承滚道无软带淬火工艺，工艺步骤如下：
1、将工件1放在工作台2上用螺栓和螺母固定；
2、根据工件1的尺寸选择感应器的数量和功率，根据滚道的形状和尺寸，选择对应形状、尺寸的感应器；
3、启动气动机构，使感应器头部进入滚道，通过调整机构调整感应器在滚道中上下和左右位置，使每个感应器与滚道之间的间隙在1～2mm；
4、调整淬火液6的浓度(淬火液6的浓度为16-20％)，设定淬火液6的温度(淬火液6的温度为30-40℃)，调整淬火液6的浓度，设定淬火液6的温度，对淬火液6进行加热，当淬火液6的温度达到设定值时，控制系统自动减少加热功率，并保持淬火液6的温度；
5、设定工件1在淬火液6中的转动时间、旋转速度及淬火时间；
6、对淬火液6进行加热的同时，转动工作台2，开启感应器电源，对滚道进行加热，用测温枪对滚道温度进行测量，700℃以下采用45kw-50kw功率加热，工件旋转速度2000转/分，700℃至880℃之间，采用35kw-40kw功率加热，工件旋转速度2400转/分，滚道表面温度到880℃～900℃时，停止加热，并停止工作台2转动，通过气动机构撤离感应器；
7、启动举升机构，将工作台2和工件1放到淬火液6中，工作台2按设定的时间和转速转动，搅拌页5搅拌淬火液6；
8、淬火结束后，举起机构举起工作台2和工件1；
9、冷却后松开夹紧部件3，卸下工件1。
实施例1
回转支承直径1524mm，滚道的直径33mm。
感应器采用变频单机多感应器头，感应器头为三组，120度均匀分布。
感应器的前端为半球形，直径选32mm。
感应器的加热功率设45kw和35kw。
加热时工作台2的转速设为2000转/分和2400转/分。
加工步骤如下：
1、将工件1放在工作台2上用螺栓和螺母固定；
2、根据滚道尺寸，选择直径为32mm半球形的感应器；
3、启动气动机构，使感应器头部进入滚道，通过间隙调整机构调整感应器在滚道中上下和左右位置，使每个感应器与滚道之间的间隙在1～2mm；
4、调整淬火液6浓度到18％，设定淬火液6的温度40℃，对淬火液6进行加热，当淬火液6温度达到40℃时，控制系统自动减少加热功率，并保持淬火液6的温度；
5、设定工作台2和工件1在淬火液6中转动时间30秒，旋转速度300转/分，继续淬火时间30s；
6、对淬火液6进行加热的同时，转动工作台2，开启感应器电源，对滚道进行加热，用测温枪对滚道温度进行测量，700℃以下采用45kw功率加热，工件旋转速度2000转/分，700℃至880℃之间，采用35kw功率加热，工件旋转速度2400转/分，滚道表面温度到880℃～900℃时，停止加热，停止工作台2转动，通过气动机构撤离感应器；
7、启动举升机构，将工作台2和工件1同时放到淬火液6中，工作台2按设定的时间和转速转动，搅拌页5搅拌淬火液6；
8、淬火结束后，举起机构举起工作台2和工件1；
9、冷却后松开夹紧部件3，卸下工件1。
工件淬火后滚道硬度为60.9hrc，淬火层深度为2.8mmm。。
实施例2
回转支承直径2696mm，滚道的直径60mm。
感应器采用变频单机多感应器头，感应器头为4组，90度均匀分布，感应器的前端为半球形，直径选59mm。
感应器的加热功率设50kw和40kw两种。
加热时工作台2的转速设为2000转/分和2400转/分两种。
加工步骤如下：
1、将工件1放在工作台2上用螺栓和螺母固定；
2、根据滚道尺寸，选择直径为59mm半球形的感应器；
3、启动气动机构，使感应器头部进入滚道，通过间隙调整机构调整感应器在滚道中上下和左右位置，使每个感应器与滚道之间的间隙在1～2mm；
4、调整淬火液6浓度到18％，设定淬火液6的温度30℃，对淬火液6进行加热，当淬火液6温度达到30℃时，控制系统自动减少加热功率，并保持淬火液6的温度；
5、设定工作台2和工件1在淬火液6中转动时间40秒，旋转速度300转/分，继续淬火时间30s；
6、对淬火液6进行加热的同时，转动工作台2，开启感应器电源，对滚道进行加热，用测温枪对滚道温度进行测量，700℃以下采用50kw功率加热，工件旋转速度2000转/分，700℃至880℃之间，采用45kw功率加热，工件旋转速度2400转/分，滚道表面温度到880℃～900℃时，停止加热，停止工作台2转动，通过气动机构撤离感应器；
7、启动举升机构，将工作台2和工件1同时放到淬火液6中，工作台2按设定的时间和转速转动，搅拌页5搅拌淬火液6；
8、淬火结束后，举起机构举起工作台2和工件1；
9、冷却后松开夹紧部件3，卸下工件1。
工件淬火后滚道硬度为59.2hrc，淬火层深度为2.6mm。
实施例3
回转支承直径2696mm，滚道的直径50mm。
感应器采用变频单机多感应器头，感应器头为4组，90度均匀分布，感应器的前端为半球形，直径选49mm。
感应器的加热功率设45kw和35kw两种。
加热时工作台2的转速设为2000转/分和2400转/分两种。
加工步骤如下：
1、将工件1放在工作台2上用螺栓和螺母固定；
2、根据滚道尺寸，选择直径为49mm半球形的感应器；
3、启动气动机构，使感应器头部进入滚道，通过间隙调整机构调整感应器在滚道中上下和左右位置，使每个感应器与滚道之间的间隙在1～2mm；
4、调整淬火液6浓度到18％，设定淬火液6的温度35℃，对淬火液6进行加热，当淬火液6温度达到35℃时，控制系统自动减少加热功率，并保持淬火液6的温度；
5、设定工作台2和工件1在淬火液6中转动时间35秒，旋转速度300转/分，继续淬火时间30s；
6、对淬火液6进行加热的同时，转动工作台2，开启感应器电源，对滚道进行加热，用测温枪对滚道温度进行测量，700℃以下采用45kw功率加热，工件旋转速度2000转/分，700℃至880℃之间，采用35kw功率加热，工件旋转速度2400转/分，滚道表面温度到880℃～900℃时，停止加热，停止工作台2转动，通过气动机构撤离感应器；
7、启动举升机构，将工作台2和工件1同时放到淬火液6中，工作台2按设定的时间和转速转动，搅拌页5搅拌淬火液6；
8、淬火结束后，举起机构举起工作台2和工件1；
9、冷却后松开夹紧部件3，卸下工件1。
工件淬火后滚道硬度为60.4hrc，淬火层深度为2.7mm。