本发明涉及连铸机检修技术领域，尤其涉及一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法。
背景技术：
连铸机大包回转台钢包升降臂与称重臂支撑轴滑动轴承设计功能是在大包回转台钢包升降臂与称重臂微动时产生滑动作用，设计寿命和使用周期长，但一旦损坏就会影响连铸生产线的安全运行；然而目前在连铸机大包回转台钢包升降臂与称重臂支撑轴滑动轴承的在线更换这一领域基本是空白，这是本领域技术人员所不期望见到的。
技术实现要素：
针对上述存在的问题，本发明公开了一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，所述回转台的升降臂和称重臂通过所述支撑轴固定在一起，其中，所述方法包括如下步骤：
步骤s1，在将所述大包回转台转动至检修位置，并将所述升降臂降至最低位置后，切断所述连铸机大包回转台的液压系统和传动系统；
步骤s2，制作一固定支架，所述固定支架包括支撑腿和位于所述支撑腿上方的支撑台，所述支撑台包括第一侧和第二侧，并将所述固定支架放置于所述升降臂和称重臂下方，且所述升降臂和所述称重臂位于所述支撑台的第一侧之上；
步骤s3，制作一支撑轴顶架，所述支撑轴顶架包括一方形框架，且所述方形框架的一侧框设置有横梁，并在将所述支撑轴顶架套设于所述升降臂和所述称重臂上之后，利用两台螺旋千斤顶调整所述称重臂的水平度，并用2块支撑块将所述称重臂予以固定；
步骤s4，拆除位于所述支撑轴下方的称重臂水平保持支撑和所述支撑轴端部的固定压板；
步骤s5，于所述升降臂和所述称重臂之间的孔隙内放置垫块，并在于所述支撑轴顶架和支撑轴之间安装支撑轴顶升千斤顶之后，将一支撑轴吊具连接在所述支撑轴上；
步骤s6，利用所述支撑轴顶升千斤顶顶出所述支撑轴以将所述支撑轴和所述滑动轴承予以分离，并利用吊车配合所述支撑轴吊具移走所述支撑轴；
步骤s7，将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第一侧移动至第二侧；
步骤s8，移除所述称重臂上的滑动轴承；
步骤s9，将待安装的滑动轴承安装至所述称重臂上。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤s2中，所述固定支架包括三对支撑腿，所述三对支撑腿依次从所述支撑台的第一侧排列至所述支撑腿的第二侧。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤s5中，所述支撑轴顶升千斤顶为液压千斤顶。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤s5中，所述垫块的材质为铁。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤s7中，采用吊车将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第一侧移动至第二侧。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤s8中，利用切割机将所述滑动轴承切割成两片，以移除所述滑动轴承。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤s9中，利用冷装配将所述待安装的滑动轴承安装至所述称重臂上。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，所述步骤s9包括：
步骤s91，采用冷却槽罐冷却所述待安装的滑动轴承；
步骤s92，将所述待安装的滑动轴承从所述冷却槽罐中取出安装在所述承重臂上，并采用两块压板将所述待安装的滑动轴承压紧固定；
步骤s93，并在所述待安装的滑动轴承恢复到环境温度后，移除2块所述压板。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，所述方法还包括：
步骤s10，将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第二侧移动至第一侧；
步骤s11，利用吊车配合所述支撑轴吊具将所述支撑轴装入所述称重臂的支撑轴安装孔中；
步骤s12，采用液压千斤顶将所述支撑轴压入升降臂的支撑轴安装孔中，并安装所述支撑轴端部固定压板；
步骤s13，安装所述称重臂水平保持支撑；
步骤s14，移除所述支撑轴顶架、所述螺旋千斤顶、所述支撑块、所述铁垫块和所述固定支架。
上述的更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，其中，在所述步骤s10中，利用吊车将所述称重臂和所述支撑轴顶架从所述支撑台的第二侧移动至第一侧。
上述发明具有如下优点或者有益效果：
本发明公开了一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，通过在利用预制的固定支架和支撑轴顶架支撑并调整称重臂和升降臂后，利用液压千斤顶顶出支撑轴以将支撑轴和滑动轴承予以分离，并在利用吊车配合支撑轴吊具移走支撑轴之后，移除称重臂上的滑动轴承，之后将待安装的滑动轴承安装至称重臂上，从而实现了连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的在线更换，提高了施工效率，减少了故障检修的时间，进而提高了生产效益，具有广阔的市场前景；且该方法所需的辅助工装均简单易得，具有很强的实用性。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
图1是本发明实施例中连铸机大包回转台的俯视图；
图2a是本发明实施例中固定支架的主视图；
图2b是本发明实施例中固定支架的右视图；
图3a是本发明实施例中支撑轴顶架的主视图；
图3b是本发明实施例中支撑轴顶架的右视图；
图3c是本发明实施例中支撑轴顶架的俯视图；
图4是本发明实施例中安装有辅助工装的连铸机大包回转台的主视图；
图5是本发明实施例中安装有垫块与液压千斤顶的连铸机大包回转台的右视图；
图6是本发明实施例中安装有支撑轴吊具的连铸机大包回转台的右视图；
图7a是本发明实施例中支撑轴吊具的主视图；
图7b是本发明实施例中支撑轴吊具的右视图；
图8是本发明实施例中连铸机大包回转台移除支撑轴的右视图；
图9是本发明实施例中连铸机大包回转台移动称重臂和支撑轴顶架的右视图；
图10a是本发明实施例中冷却槽罐的主视图；
图10b是本发明实施例中冷却槽罐的俯视图；
图11是本发明实施例中滑动轴承在冷却槽罐中进行冷却的主视图；
图12是本发明实施例中内侧滑动轴承安装的连铸机大包回转台的右视图；
图13是本发明实施例中外侧滑动轴承安装的连铸机大包回转台的右视图；
图14是本发明实施例中内侧和外侧滑动轴承压紧固定的连铸机大包回转台的右视图；
图15是图14中a处的放大示意图；
图16是本发明实施例中移动称重臂和支撑轴顶架后铸机大包回转台支撑轴吊装的右视图；
图17是本发明实施例中支撑轴装入升降臂和称重臂轴孔的右视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。
如图1-17所示，本发明公开了一种更换连铸机大包回转台称重臂支撑轴上滑动轴承的方法，该回转台的升降臂104和称重臂105通过支撑轴106固定在一起，具体的，该方法包括如下步骤：
步骤s1，在将大包回转台转动至检修位置，并将升降臂104降至最低位置后，切断连铸机大包回转台的液压系统和传动系统；即对液压泵和大包回转台驱动电机101停电挂牌，关闭升降臂104升降液压缸102进出油路阀门；如图1所示的结构，其中103为钢包。
步骤s2，制作一固定支架109，如图2a和2b所示，该固定支架109包括三对支撑腿1092和位于三对支撑腿1092上方的支撑台1091，该支撑台1091包括第一侧和第二侧，该三对支撑腿1092依次从支撑台1091的第一侧排列至支撑腿1092的第二侧，并将固定支架109放置于升降臂104和称重臂105下方，且升降臂104和称重臂105位于支撑台1091的第一侧之上。
步骤s3，制作一支撑轴顶架110，如图3a-3c所示，该支撑轴顶架110包括一方形框架1101，且该方形框架1101的一侧框设置有横梁1102，且该横梁1102上安装有千斤顶底座1103，以方便后续安装支撑轴顶升千斤顶113，且该方形框架1101顶部设置有吊孔，以方便利用吊车移动该支撑轴顶架110；并在将支撑轴顶架110套设于升降臂104和称重臂105上之后，利用两台螺旋千斤顶111调整称重臂105的水平度，并用2块支撑块112将称重臂105予以固定，如图4所示的结构。
具体的，在本发明的实施例中，上述固定支架109和支撑轴顶架110均采用q345和/或q235钢板和/或不锈钢钢板制作，容易实现。
步骤s4，拆除位于支撑轴106下方的称重臂水平保持支撑(图中未示出)和支撑轴端部的固定压板108。
步骤s5，于上述升降臂104和称重臂105之间的孔隙内放置垫块112以将升降臂104和称重臂105之间垫实，并在于支撑轴顶架110和支撑轴106之间安装支撑轴顶升千斤顶113之后，如图5所示的结构，利用吊车将一支撑轴吊具114连接在支撑轴106上，如图6所示的结构。
具体的，如图7a和7b所示，上述支撑轴吊具114包括吊具主体1141、固定设置于吊具主体1141一侧的法兰盘1143和固定设置于吊具主体1141另一侧的配重块1144，且该吊具主体上方设置有2个吊耳1142，该法兰盘1143上对应支撑轴106端部的螺栓孔设置有定位孔11431，以通过螺栓实现支撑轴吊具114与支撑轴106的固定连接，且该配重块1144的重量和支撑轴106的相等或相近，以便在后续利用吊车配合支撑轴吊具114移走支撑轴106的时候能够保持平衡。
优选的，上述垫块112的材质为铁。
优选的，上述支撑轴顶升千斤顶113为液压千斤顶。
优选的，上述支撑轴吊具114通过调整葫芦115与吊车勾头116连接在一起，且该支撑轴吊具114和该支撑轴106匹配连接。
步骤s6，利用支撑轴顶升千斤顶113顶出支撑轴106以将支撑轴106和滑动轴承107予以分离，并利用吊车配合支撑轴吊具114移走支撑轴106，如图8所示的结构。
步骤s7，采用吊车将称重臂105和支撑轴顶架110从支撑台1091的第一侧吊装移动至第二侧并固定，如图9所示的结构。
步骤s8，利用切割机将该滑动轴承107切割成两片，以移除该滑动轴承107；具体的，在利用125切割机将称重臂105上滑动轴承107切割为两片后，然后取出两片滑动轴承，并清洗称重臂105和升降臂104轴孔。
步骤s9，利用冷装配将待安装的滑动轴承118安装至称重臂105上，该待安装的滑动轴承118包括2片滑动轴承(分别为滑动轴承片1181和滑动轴承片1182)。
优选的，上述步骤s9具体包括：
步骤s91，采用冷却槽罐117(该冷却槽罐117的结构如图10a和10b所示，该冷却槽罐117包括位于冷却槽罐117底部及其侧壁的保温层1171、位于冷却槽罐117底部的内层支撑1172和位于冷却槽罐侧壁的挂架1173)冷却该待安装的滑动轴承118(包括滑动轴承片1181和滑动轴承片1182)，如图11所示的结构；具体的，可先冷却滑动轴承片1181，再冷却滑动轴承片1182或先冷却滑动轴承片1182，再冷却滑动轴承片1181；本实施例中，冷却滑动轴承片1181或滑动轴承片1182的步骤具体为：先用铁线1174栓牢滑动轴承片1181或滑动轴承片1182，将滑动轴承片1181或滑动轴承片1182与铁线1174同时一起放入冷却槽罐117内，再将铁线1174另一端弯钩后挂在冷却槽罐117上部的挂架1173上；打开液氮存储罐，将液氮倒入冷却槽罐117内，将滑动轴承片1181或滑动轴承片1182全部覆盖并超出滑动轴承片1181或滑动轴承片1182约100mm高，盖上槽罐盖子；滑动轴承片1181或滑动轴承片1182冷缩量经计算在0.467-1.061mm之间，在冷却槽罐117内冷却5分钟。
在此，需要说明的是，在进行步骤s91之前，还需用内径千分尺测量称重臂105轴孔及滑动轴承片1181、1182的内径，孔径分三段测量，每段圆对边测量两个点位；用外径千分尺测量滑动轴承片1181、1182的外径，同样分三段测量，每段圆对边测量两个点位；根据测量数据，计算实际配合量，达到公差配合设计要求；再测量滑滑动轴承片1181、1182的长度，滑动轴承片1181、1182长度不得超过称重臂105孔的长度，之和应该是为负公差；且由于该滑动轴承片1181、1182与称重臂孔之间配合为φ410h7/s6，属于大过盈配合，压入式和红装现场条件不具备，也不符合安装要求，故需要采用液氮冷缩方式进行冷装配。
步骤s92，将滑动轴承片1181、1182从冷却槽罐117中取出安装在承重臂上，并采用两块压板119将滑动轴承片1181、1182压紧采用紧固螺栓120固定。
具体的，带上棉手套(防止冻伤)将滑动轴承片1181(即内侧滑动轴承)取出装入称重臂105的内侧孔内，如图12所示的结构；之后利用同样方法将滑动轴承片1182(即外侧滑动轴承)冷却后装入称重臂105的外侧孔内，如图13所示的结构；待滑动轴承片1181和滑动轴承片1182装入后，用预制好的两块压板119将两滑动轴承片1181、1182压紧固定形成该待安装的滑动轴承118，该步骤是为了防止滑动轴承118轴向伸长，如图14和15所示的结构。
步骤s93，并在待安装的滑动轴承118恢复到环境温度后，移除2块压板119，并测量滑动轴承118内径尺寸，如测得的数据在允许范围内则可进行步骤s10，否则，则返回步骤s91。
步骤s10，利用吊车将上述称重臂105和支撑轴顶架110从支撑台1091的第二侧移动至第一侧。
步骤s11，利用吊车配合上述支撑轴吊具114将支撑轴106装入称重臂105的支撑轴安装孔中，如图16所示的结构。
在本发明的实施例中，支撑轴106安装前测量支撑轴106各段实际尺寸，原轴设计尺寸：称重臂105支撑轴106活动端直径为φ350h7(-0.057)，属于间隙配合；升降臂104支撑轴106固定端直径为φ260h7/m6，属于过度配合。
步骤s12，采用液压千斤顶将该支撑轴106压入升降臂104的支撑轴安装孔中，移动并调整支撑轴106位置，如图17所示的结构；并安装支撑轴端部固定压板108。
步骤s13，安装称重臂105水平保持支撑。
步骤s14，移除支撑轴顶架110、螺旋千斤顶111、支撑块112、铁垫块112和固定支架109。
本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。