本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种用于精密铸造的模壳的制壳工艺。
背景技术：
目前，模壳大多通过硅溶胶精密铸造工艺成型，成型后的模壳上没有空隙，在浇注过程中，如果浇注的浆料气体含量过高，则模壳无法将气体排出，导致铸件表面形成气孔或凹坑等缺陷，造成铸件报废。此外，采用硅溶胶制造的模壳，易与玻璃等材质的浆料粘结，导致铸件不易脱模，影响铸件表面质量。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种用于精密铸造的模壳的制壳工艺，以解决上述现有技术中的问题，实现对具有透气性好、易脱模的特性的模壳的制造。
本发明提供了一种用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，包括：
步骤s1、制备浆料，将水、石膏、膨润土和碳粉以设定的比例混合搅拌，以得到具有预设粘度的浆料；
步骤s2、制壳，将蜡模缓慢浸入所述浆料中，使蜡模上均匀敷上浆料后，迅速取出蜡模，并持续转动蜡模，使多余的浆料滴除后，向蜡模上撒砂，以使砂粒附于浆料之上；
步骤s3、干燥，以使蜡模上的浆料和砂粒结合后得到干燥的模壳；
步骤s4、脱蜡，以使模壳与蜡模分离；
步骤s5、焙烧，使模壳口朝下，放置于炉膛内，焙烧温度900℃～1050℃，到温后保温1h～2h后开始取出浇注，当出炉温度小于450℃时，将模壳出炉、装箱。
如上所述的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，优选的是，步骤s1具体包括：
步骤s11、将水、石膏和膨润土按质量比为(95～100):(40～45):(10～15)的比例混合搅拌后得到具有第一粘度的第一浆料；
步骤s12、将水、石膏、膨润土和碳粉按质量比为(95～100)：(35～40)：(10～15)：(2～8)的比例混合搅拌后得到具有第二粘度的第二浆料；
步骤s13、将水、石膏、膨润土和碳粉按质量比为(95～100)：(30～35)：(12～18)：(2～8)的比例混合搅拌后得到具有第三粘度的第三浆料。
如上所述的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，优选的是，步骤s2具体包括：
步骤s21、将蜡模表面涂覆所述第一浆料，撒第一设定量的锆英砂；
步骤s22、将蜡模表面涂覆所述第二浆料，撒第二设定量的锆英砂或第三设定量的上店砂；
步骤s23、将蜡模表面涂覆所述第三浆料。
如上所述的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，优选的是，所述第一设定量为90～110目，所述第二设定量为60～90目，所述第三设定量为45～65目。
如上所述的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，优选的是，步骤s3具体包括：
步骤s31、在撒第一设定量的锆英砂之后，对模壳在第一时长内持续干燥；
步骤s32、在撒第二设定量的锆英砂或第三设定量的上店砂之后，对模壳在第二时长内持续干燥；
步骤s33、在蜡模表面涂覆所述第三浆料后，对模壳在第三时长内持续干燥。
如上所述的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，优选的是，所述第一时长为5.5～6.5小时，所述第二时长为7.5～8.5小时，所述第三时长为9.5～10.5小时。
如上所述的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，优选的是，所述第一粘度为30～35秒，所述第二粘度为26～29秒，所述第三粘度为20～25秒。
如上所述的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其中，优选的是，在步骤s4之后，还包括：
模壳自检，检查模壳是否有分层、起泡、开裂、烂头缺陷，如果有，则模壳报废处理。
本发明提供的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，通过采用水、石膏、膨润土和碳粉作为配置模壳的浆料成分，使在铸件原料浇注过程中，模壳上可以通过碳粉形成孔道，从而实现了对气体的排出，避免了铸件表面由于气体排出不畅造成气孔、凹坑等缺陷，保证了铸件的表面质量。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
本发明提供了一种用于精密铸造的模壳的制壳工艺，其包括：
步骤s1、制备浆料，将水、石膏、膨润土和碳粉以设定的比例混合搅拌，以得到具有预设粘度的浆料。
步骤s2、制壳，将蜡模缓慢浸入浆料中，使蜡模上均匀敷上浆料后，迅速取出蜡模，并持续转动蜡模，使多余的浆料滴除后，向蜡模上撒砂，以使砂粒附于浆料之上。
步骤s3、干燥，以使蜡模上的浆料和砂粒结合后得到干燥的模壳。
步骤s4、脱蜡，以使模壳与蜡模分离。
步骤s5、焙烧，使模壳口朝下，放置于炉膛内，焙烧温度900℃～1050℃，到温后保温1h～2h后开始取出浇注，当出炉温度小于450℃时，将模壳出炉、装箱。
在本实施例中，采用水、石膏、膨润土和碳粉以设定的比例配置模壳的浆料，其中，在向模壳中浇注高温玻璃料、合金料等原料时，浇注温度一般大于700℃，而碳粉在大于600℃高温的条件下会形成大量的小的孔道，在浇注原料时，模壳中少量的气体可以通过上述孔道排出模壳，避免了铸件表面由于气体排出不畅造成气孔、凹坑等缺陷；同时，上述成分组成的模壳与硅酸盐玻璃等铸件在高温条件下不易粘结，容易脱模，保证了铸件的表面质量。
具体地，步骤s1具体包括：
步骤s11、将水、石膏和膨润土按质量比为(95～100):(40～45):(10～15)的比例混合搅拌后得到具有第一粘度的第一浆料，以在模壳上涂覆面层。
步骤s12、将水、石膏、膨润土和碳粉按质量比为(95～100)：(35～40)：(10～15)：(2～8)的比例混合搅拌后得到具有第二粘度的第二浆料，以在模壳上涂覆中间层。
步骤s13、将水、石膏、膨润土和碳粉按质量比为(95～100)：(30～35)：(12～18)：(2～8)的比例混合搅拌后得到具有第三粘度的第三浆料，以在模壳上涂覆最外层。
其中，第一粘度可以为30～35秒，第二粘度可以为26～29秒，第三粘度可以为20～25秒。
进一步，步骤s2具体包括：
步骤s21、将蜡模表面涂覆第一浆料，撒第一设定量的锆英砂。
步骤s22、将蜡模表面涂覆第二浆料，撒第二设定量的锆英砂或第三设定量的上店砂。
其中，当铸件要求不高时，可以采用上店砂过渡。
步骤s23、将蜡模表面涂覆第三浆料。
进一步，步骤s3具体包括：
步骤s31、在撒第一设定量的锆英砂之后，对模壳在第一时长内持续干燥。
步骤s32、在撒第二设定量的锆英砂或第三设定量的上店砂之后，对模壳在第二时长内持续干燥。
步骤s33、在蜡模表面涂覆第三浆料后，对模壳在第三时长内持续干燥。
其中，第一设定量可以为90～110目，第二设定量可以为60～90目，第三设定量可以为45～65目。第一时长可以为5.5～6.5小时，第二时长可以为7.5～8.5小时，第三时长可以为9.5～10.5小时。
进一步，在步骤s4之后，还可以包括：
模壳自检，检查模壳是否有分层、起泡、开裂、烂头缺陷，如果有，则模壳报废处理。
本发明实施例提供的用于精密铸造的模壳的制壳工艺，通过采用水、石膏、膨润土和碳粉作为配置模壳的浆料成分，使在铸件原料浇注过程中，模壳上可以通过碳粉形成孔道，从而实现了对气体的排出，避免了铸件表面由于气体排出不畅造成气孔、凹坑等缺陷，保证了铸件的表面质量。
以上实施例详细说明了本发明的特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。