本发明涉及铸造技术领域，特别是涉及一种汽车车轮的低压铸造工艺。
背景技术：
汽车车轮有大有小，有正偏距、负偏距，都是圆形铸件，轮缘是均匀壁厚，面积比较大，轮辐比较厚，轮辐和轮缘交接处热节都比较大。车轮在铸造过程中需设置冒口，增大了金属液的使用量，并且车轮的正面为装饰面，一般要求较高，所以车轮铸件铸后还需要精加工，才能使车轮具有良好的表面光洁度。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种汽车车轮的低压铸造工艺，工艺简单，无需设置冒口，金属液利用率高，且铸得的铸件质量高，表面光洁度好，铸后无需再精加工。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车车轮的低压铸造工艺，包括如下步骤：
a、模具预热：在模具型腔内喷涂一定厚度的石墨涂层，并将模具加热到250±20℃；
b、低压浇注成型：铝镍合金溶液在0.01-0.02mpa的压力下开始充填模具型腔，充填时间为8-12s，浇注完成后模具内以0.002mpa/s的速度加压至0.04-0.05mpa，保压2-3min；
c、卸压脱模：铸件成型后卸压，卸压后等模具自然冷却后脱模。
在本发明一个较佳实施例中，所述石墨涂层的厚度为25-30μm。
在本发明一个较佳实施例中，所述铝镍合金溶液充填时的温度控制在560±20℃。
本发明的有益效果是：本发明工艺简单易控，铸造过程中无需设置冒口，可以提高铝镍合金液的利用率，同时铝镍合金液在压力下结晶，使铸件组织致密，表面光洁度好，机械性能好，铸后无需再精加工。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：
实施例一：
一种汽车车轮的低压铸造工艺，包括如下步骤：
a、模具预热：在模具型腔内表面均匀喷涂厚度为25μm的石墨涂层，并将模具加热到230℃；
b、低压浇注成型：温度为540℃的铝镍合金溶液在0.01mpa的压力下开始充填模具型腔，充填时间为8s，浇注完成后模具内以0.002mpa/s的速度加压至0.04mpa，保压2min；
c、卸压脱模：铸件成型后卸压，卸压后等模具自然冷却后脱模。
实施例二：
一种汽车车轮的低压铸造工艺，包括如下步骤：
a、模具预热：在模具型腔内表面均匀喷涂厚度为28μm的石墨涂层，并将模具加热到250℃；
b、低压浇注成型：温度为560℃的铝镍合金溶液在0.015mpa的压力下开始充填模具型腔，充填时间为10s，浇注完成后模具内以0.002mpa/s的速度加压至0.045mpa，保压2.5min；
c、卸压脱模：铸件成型后卸压，卸压后等模具自然冷却后脱模。
实施例三：
一种汽车车轮的低压铸造工艺，包括如下步骤：
a、模具预热：在模具型腔内表面均匀喷涂厚度为30μm的石墨涂层，并将模具加热到270℃；
b、低压浇注成型：温度为580℃的铝镍合金溶液在0.02mpa的压力下开始充填模具型腔，充填时间为12s，浇注完成后模具内以0.002mpa/s的速度加压至0.05mpa，保压3min；
c、卸压脱模：铸件成型后卸压，卸压后等模具自然冷却后脱模。
本发明揭示了一种汽车车轮的低压铸造工艺，工艺简单易控，铸造过程中无需设置冒口，可以提高铝镍合金液的利用率，同时铝镍合金液在压力下结晶，使铸件组织致密，表面光洁度好，机械性能好，铸后无需再精加工。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
1.一种汽车车轮的低压铸造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
a、模具预热：在模具型腔内喷涂一定厚度的石墨涂层，并将模具加热到250±20℃；
b、低压浇注成型：铝镍合金溶液在0.01-0.02mpa的压力下开始充填模具型腔，充填时间为8-12s，浇注完成后模具内以0.002mpa/s的速度加压至0.04-0.05mpa，保压2-3min；
c、卸压脱模：铸件成型后卸压，卸压后等模具自然冷却后脱模。
2.根据权利要求1所述的汽车车轮的低压铸造工艺，其特征在于，所述石墨涂层的厚度为25-30μm。
3.根据权利要求1所述的汽车车轮的低压铸造工艺，其特征在于，所述铝镍合金溶液充填时的温度控制在560±20℃。