本发明涉及精密铸造技术领域，具体是一种覆膜砂精密铸造方法。
背景技术：
我们所常见的精密铸造为熔模精密铸造，就是制取蜡模，在蜡模表面涂上浆料后撒砂，后干燥，一层层重复，后脱蜡得到铸件的型腔后浇注铁水而得到铸件的一个过程，这里面所用的铸造方法即为熔模精密铸造方法。而熔模铸造的缺点为制壳周期较长，通常为5-7天，主要为制壳周期过长，达到4-5天。且浇注后模壳残余强度大，清砂不便、环境恶劣，需用大量人力物力清除铸件外的模壳，产生的废砂多，回收利用率低，产生大量浪费，为工厂带来损失。而采用此覆膜砂型壳代替传统制壳方法，生产周期短，一般为1-2天即可完成浇注，清砂可用类似砂铸中的震动清砂机，在密封的机器类完成清砂，可配套除尘系统，工人劳动强度大大降低，优化生产环境，且工艺出品率高达50-70％，废砂回收利用率高，生产过程中机械化程度高。
技术实现要素：
本发明提供一种覆膜砂精密铸造方法，能够有效的解决上述背景中存在的技术问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种覆膜砂精密铸造方法，包括以下步骤：
s1、工艺准备：确定需要制作砂芯的工艺要求并绘制工艺图，确定分型线，加工余量；
s2、模具制作：所制作的模具采用热芯盒模具，热芯盒模具的材料选用45钢，热芯盒模具配套设置有自动起模顶杆，自动起模顶杆完成自动取模，热芯盒模具设置有加热孔，热芯盒模具配套有电加热杆；热芯盒模具制作的型壳为成中间对称分开成两个半型壳的阀体类结构；
s3、制型壳：通电加热热芯盒模具，达到温度200-240℃，固化时间在120-180s内，时间到通过自动起模顶杆自动起模，起模后制作内芯；内芯制作的所需要的温度以及固化时间与制型壳的要求相同；
s4、修型及涂料：将制好两个半型壳分类摆放好，用锉刀分别将两个半型壳的披缝修出，对两个半型壳的凹坑和孔洞用耐火胶修补好；对合格的两个半型壳与钢水直接接触的表面喷涂上海鑫工艺公司的专用砂型涂料；
s5、烘烤：将喷涂完的两个半型壳放置在烘烤炉内进行电加热烘烤，烘烤完成后取出备用；
s6、合型：将烘好后的俩半型壳合起来，中间用耐火胶粘接，组合完后用铁丝一圈捆扎好待浇注；
s7、熔炼浇注：向步骤s6中待浇筑的整体型壳内进行浇筑钢水；
s8、完成成品：在清砂气割冒口后进行后续的精整打磨及无损检测；
优选的，步骤s2中，所述热芯盒模具的模壳壁厚为12-15mm。
优选的，步骤s5中，所述烘烤型壳的温度设置为150-180℃，所述烘烤型壳的时间设置为1-1.5h；
优选的，步骤s7中，所述钢水的温度为1540-1570℃。
本发明的有益效果在于：
本发明中的一种覆膜砂精密铸造方法工艺具有制备简单，生产周期短，适用于铸件单重≤100kg，尺寸公差在iso8062ct7-ct9级，表面粗糙度达ra＝6.3-12.5um的精铸件，铸造废砂回收利用率高。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施：
本发明提供一种覆膜砂精密铸造方法，包括以下步骤：
s1、工艺准备：确定需要制作砂芯的工艺要求并绘制工艺图，确定分型线，加工余量；
s2、模具制作：所制作的模具采用热芯盒模具，所述热芯盒模具的材料选用45钢，且热芯盒模具的模壳壁厚为12-15mm，所述热芯盒模具配套设置有自动起模顶杆，所述自动起模顶杆完成自动取模，所述热芯盒模具设置有加热孔，所述热芯盒模具配套有电加热杆；所述热芯盒模具制作的型壳为成中间对称分开成两个半型壳的阀体类结构；
s3、制型壳：通电加热热芯盒模具，达到温度200-240℃，固化时间在120-180s内，时间到通过自动起模顶杆自动起模，起模后制作内芯；所述内芯制作的温度以及固化时间与制型壳的要求相同；
s4、修型及涂料：将制好两个半型壳分类摆放好，用锉刀分别将两个半型壳的披缝修出，对所述两个半型壳的凹坑和孔洞用耐火胶修补好；对合格的两个半型壳与钢水直接接触的表面喷涂专用砂型涂料；
s5、烘烤：将喷涂完的两个半型壳放置在烘烤炉内进行电加热烘烤，烘烤两个半型壳的温度设置为150-180℃，烘烤两个半型壳的时间设置为1-1.5h，烘烤完成后取出备用；
s6、合型：将烘好后的俩半型壳合起来，中间用耐火胶粘接，组合完后用铁丝一圈捆扎好待浇注；
s7、熔炼浇注：向步骤s6中待浇筑的整体型壳内进行浇筑温度为1540-1570℃的钢水；
s8、完成成品：在清砂气割冒口后进行后续的精整打磨及无损检测。
上述对发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。