一种铸铁锅压铸机器人的制作方法

本实用新型涉及铸铁锅压铸技术领域，具体为一种铸铁锅压铸机器人。

背景技术：

压铸系统广泛应用于各种批量化工件的加工，有塑料工件、金属铸件等，目前压铸行业多采用人工压铸加工，压铸加工大都是高温工作，容易对人体造成伤害，大量的工作劳动强度大，对人员身体素质要求高，大多压铸设备都是下模固定，人工拿取工件，加工速度慢，为此，本实用新型提出一种铸铁锅压铸机器人。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铸铁锅压铸机器人，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种铸铁锅压铸机器人,包括工作台、上模、下模、旋转中心轴以及旋转限位板，所述工作台的顶部固定连接有气缸，所述气缸的下端固定连接有上模导杆，所述上模导杆的另一端固定连接有上模，所述上模的下部设置有下模，所述下模的下端固定连接有下模导杆，所述下模导杆固定连接在旋转中心轴的杆体上，所述旋转中心轴贯穿工作台的外壁传动连接在驱动电机的动力输出端，所述驱动电机搭接在搭接架的内部，所述搭接架固定连接在工作台的表面上，且工作台的表面固定连接有旋转限位板，所述旋转限位板对下模导杆进行限位，工作台的表面设置有滑料板，所述滑料板的下端设置有漏料口，所述漏料口的底部设置有存储仓。

优选的，所述上模呈圆球体结构，上模的平面固定连接在上模导杆的底端，上模的圆弧形曲面朝向下模。

优选的，所述下模导杆呈圆形框体结构，下模导杆的内部为半球体压铸槽，压铸槽与上模相配合。

优选的，所述旋转限位板呈L形板状结构，旋转限位板的一端朝向上模，旋转限位板的另一端朝向滑料板，且旋转限位板的表面固定连接有缓冲条，缓冲条设置有两个，两个缓冲条分别固定连接在旋转限位板的两个板面上，且缓冲条与下模导杆相接触。

优选的，所述滑料板呈圆弧形板状结构，滑料板从左至右高度递减，所述存储仓的表面设置有定位槽，定位槽与工作台的支架上固定连接的定位柱配合连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设置合理，功能性强，具有以下优点：

1.此新型压铸系统采用下模旋转机构能够使工件脱模速度提高，且在工作台上设置滑料板，滑料板将工件输送到存储仓内，实现压铸存储一体化，提高生产效率；

2.在工作台上设置旋转限位板，旋转限位板对下模导杆进行限位，能够保证下模恢复时的位置精确度。

附图说明

图1为本实用新型下模初始状态结构示意图；

图2为本实用新型下模旋转后结构示意图；

图3为本实用新型侧视图；

图4为本实用新型旋转限位板结构示意图。

图中：工作台1、气缸2、上模导杆3、上模4、下模5、下模导杆6、旋转中心轴7、驱动电机8、搭接架9、旋转限位板10、滑料板11、漏料口12、存储仓13。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种铸铁锅压铸机器人,包括工作台1、上模4、下模5、旋转中心轴7以及旋转限位板10，工作台1的顶部固定连接有气缸2，气缸2的下端固定连接有上模导杆3，上模导杆3的另一端固定连接有上模4，上模4的下部设置有下模5，下模5的下端固定连接有下模导杆6，下模导杆6固定连接在旋转中心轴7的杆体上，旋转中心轴7贯穿工作台1的外壁传动连接在驱动电机8的动力输出端，驱动电机8搭接在搭接架9的内部，搭接架9固定连接在工作台1的表面上，且工作台1的表面固定连接有旋转限位板10，旋转限位板10对下模导杆6进行限位，工作台1的表面设置有滑料板11，滑料板11的下端设置有漏料口12，漏料口12的底部设置有存储仓13。

进一步地，上模4呈圆球体结构，上模4的平面固定连接在上模导杆3的底端，上模4的圆弧形曲面朝向下模5。

进一步地，下模导杆6呈圆形框体结构，下模导杆6的内部为半球体压铸槽，压铸槽与上模4相配合。

进一步地，旋转限位板10呈L形板状结构，旋转限位板10的一端朝向上模4，旋转限位板10的另一端朝向滑料板11，且旋转限位板10的表面固定连接有缓冲条，缓冲条设置有两个，两个缓冲条分别固定连接在旋转限位板10的两个板面上，且缓冲条与下模导杆6相接触。

进一步地，滑料板11呈圆弧形板状结构，滑料板11从左至右高度递减，存储仓13的表面设置有定位槽，定位槽与工作台1的支架上固定连接的定位柱配合连接。

实施例1

一种铸铁锅压铸机器人,包括工作台1、上模4、下模5、旋转中心轴7以及旋转限位板10，工作台1的顶部固定连接有气缸2，气缸2的下端固定连接有上模导杆3，上模导杆3的另一端固定连接有上模4，上模4的下部设置有下模5，下模5的下端固定连接有下模导杆6，下模导杆6固定连接在旋转中心轴7的杆体上，旋转中心轴7贯穿工作台1的外壁传动连接在驱动电机8的动力输出端，驱动电机8搭接在搭接架9的内部，搭接架9固定连接在工作台1的表面上，且工作台1的表面固定连接有旋转限位板10，旋转限位板10对下模导杆6进行限位，工作台1的表面设置有滑料板11，滑料板11的下端设置有漏料口12，漏料口12的底部设置有存储仓13。

实施例2

一种铸铁锅压铸机器人,包括工作台1、上模4、下模5、旋转中心轴7以及旋转限位板10，工作台1的顶部固定连接有气缸2，气缸2的下端固定连接有上模导杆3，上模导杆3的另一端固定连接有上模4，上模4的下部设置有下模5，下模5的下端固定连接有下模导杆6，下模导杆6固定连接在旋转中心轴7的杆体上，旋转中心轴7贯穿工作台1的外壁传动连接在驱动电机8的动力输出端，驱动电机8搭接在搭接架9的内部，搭接架9固定连接在工作台1的表面上，且工作台1的表面固定连接有旋转限位板10，旋转限位板10对下模导杆6进行限位，工作台1的表面设置有滑料板11，滑料板11的下端设置有漏料口12，漏料口12的底部设置有存储仓13。

上模4呈圆球体结构，上模4的平面固定连接在上模导杆3的底端，上模4的圆弧形曲面朝向下模5。

实施例3

一种铸铁锅压铸机器人,包括工作台1、上模4、下模5、旋转中心轴7以及旋转限位板10，工作台1的顶部固定连接有气缸2，气缸2的下端固定连接有上模导杆3，上模导杆3的另一端固定连接有上模4，上模4的下部设置有下模5，下模5的下端固定连接有下模导杆6，下模导杆6固定连接在旋转中心轴7的杆体上，旋转中心轴7贯穿工作台1的外壁传动连接在驱动电机8的动力输出端，驱动电机8搭接在搭接架9的内部，搭接架9固定连接在工作台1的表面上，且工作台1的表面固定连接有旋转限位板10，旋转限位板10对下模导杆6进行限位，工作台1的表面设置有滑料板11，滑料板11的下端设置有漏料口12，漏料口12的底部设置有存储仓13。

上模4呈圆球体结构，上模4的平面固定连接在上模导杆3的底端，上模4的圆弧形曲面朝向下模5。

下模导杆6呈圆形框体结构，下模导杆6的内部为半球体压铸槽，压铸槽与上模4相配合。

实施例4

一种铸铁锅压铸机器人,包括工作台1、上模4、下模5、旋转中心轴7以及旋转限位板10，工作台1的顶部固定连接有气缸2，气缸2的下端固定连接有上模导杆3，上模导杆3的另一端固定连接有上模4，上模4的下部设置有下模5，下模5的下端固定连接有下模导杆6，下模导杆6固定连接在旋转中心轴7的杆体上，旋转中心轴7贯穿工作台1的外壁传动连接在驱动电机8的动力输出端，驱动电机8搭接在搭接架9的内部，搭接架9固定连接在工作台1的表面上，且工作台1的表面固定连接有旋转限位板10，旋转限位板10对下模导杆6进行限位，工作台1的表面设置有滑料板11，滑料板11的下端设置有漏料口12，漏料口12的底部设置有存储仓13。

上模4呈圆球体结构，上模4的平面固定连接在上模导杆3的底端，上模4的圆弧形曲面朝向下模5。

下模导杆6呈圆形框体结构，下模导杆6的内部为半球体压铸槽，压铸槽与上模4相配合。

旋转限位板10呈L形板状结构，旋转限位板10的一端朝向上模4，旋转限位板10的另一端朝向滑料板11，且旋转限位板10的表面固定连接有缓冲条，缓冲条设置有两个，两个缓冲条分别固定连接在旋转限位板10的两个板面上，且缓冲条与下模导杆6相接触。

实施例5

一种铸铁锅压铸机器人,包括工作台1、上模4、下模5、旋转中心轴7以及旋转限位板10，工作台1的顶部固定连接有气缸2，气缸2的下端固定连接有上模导杆3，上模导杆3的另一端固定连接有上模4，上模4的下部设置有下模5，下模5的下端固定连接有下模导杆6，下模导杆6固定连接在旋转中心轴7的杆体上，旋转中心轴7贯穿工作台1的外壁传动连接在驱动电机8的动力输出端，驱动电机8搭接在搭接架9的内部，搭接架9固定连接在工作台1的表面上，且工作台1的表面固定连接有旋转限位板10，旋转限位板10对下模导杆6进行限位，工作台1的表面设置有滑料板11，滑料板11的下端设置有漏料口12，漏料口12的底部设置有存储仓13。

上模4呈圆球体结构，上模4的平面固定连接在上模导杆3的底端，上模4的圆弧形曲面朝向下模5。

下模导杆6呈圆形框体结构，下模导杆6的内部为半球体压铸槽，压铸槽与上模4相配合。

旋转限位板10呈L形板状结构，旋转限位板10的一端朝向上模4，旋转限位板10的另一端朝向滑料板11，且旋转限位板10的表面固定连接有缓冲条，缓冲条设置有两个，两个缓冲条分别固定连接在旋转限位板10的两个板面上，且缓冲条与下模导杆6相接触。

滑料板11呈圆弧形板状结构，滑料板11从左至右高度递减，存储仓13的表面设置有定位槽，定位槽与工作台1的支架上固定连接的定位柱配合连接。

工作原理：使用时，当有物料填充到下模5内部时，上模导杆3在气缸2的驱动下带动上模4向下运动，运动到特定位置，把填充料压铸成型，然后上模4升起回到原位，待工件成型后，在驱动电机8的驱动下，下模导杆6带动下模5绕旋转中心轴7旋转到合适位置，即为下模5翻转位置，使工件能够脱离模具，脱离后的工件经滑料板11从漏料口12落入到存储仓13内，工件脱离模具之后，下模5旋转复位到原始位置，旋转限位板10对下模导杆6进行挡持，从而保证下模5恢复时的位置准确性，如此，实现工件的压铸和输送存储，避免人工拿取工件，提高生产效率。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。