高难度涡轮壳流道芯砂芯铸造模具的制作方法

本实用新型涉及浇铸模具的技术领域，特别涉及一种高难度涡轮壳流道芯砂芯铸造模具。

背景技术：

近年来，我国的汽车工业蓬勃发展，用于批量生产汽车配件的模具需求量和产量也飞速增长。但是，以铝合金发动机缸体为代表的大型、复杂配件在生产过程中仍会遇到各种各样的问题，局限了汽车工业的进一步发展。

现有一种高难度涡轮壳，分为两个部分，如图1和图2所示，第一部分包括柱体11，柱体11上端开设有第一凹槽111，下端开设有第二凹槽112，柱体11的侧壁设置有连接臂2，连接臂2呈弯曲状，连接臂2与柱体11的连接处设置有不规则状的槽口21，连接臂2的一端设置有第一接头3，第一接头3的上端设置有两个柱状第一凸块31，第一接头3的下端设置有第三凹槽32，柱体11、连接臂2以及第一接头3均为一体成型结构；

如图3和图4所示，第二部分包括弯折头4，弯折头4上端开设有弧槽41，弯折头4的端口呈不规则状，弯折头4的一端设置有第二接头5，弯折头4与第二接头5为一体成型结构。

这种高难度涡轮壳的结构较为复杂，无法冲压成型，采用铣削的方式加工出各个不规则的特征则成本过高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种高难度涡轮壳流道芯砂芯铸造模具，其通过提供一种带有两个腔室的模具，可以将高难度涡轮壳的两个部分直接浇注成型，可以一次成型两个部分，具有加工过程方便快捷，成本较低，且成型质量好的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高难度涡轮壳流道芯砂芯铸造模具，包括上模板和下模板，所述下模板朝向上模板一侧设置有第二凸块，所述第二凸块呈环状设置，所述第二凸块内侧形成用于成型部分第一部分的第一下型腔，所述下模板朝向上模板一侧开设有用于成型第二部分的第二下型腔，所述下模板上设置有第四凹槽和第五凹槽，所述第四凹槽的一端与第一下型腔相连通，另一端与第五凹槽相连通，所述第一下型腔与第四凹槽的连接处呈不规则状设置，所述第五凹槽内设置有用于成型第三凹槽的第四凸块，所述下模板上设置有第一浇口，所述第一浇口与第五凹槽相连通，所述第二下型腔内设置有用于成型部分弯折头的第六凹槽，所述下模板中设置有第二浇口，所述第二浇口与第六凹槽相连通，所述上模板朝向下模板的一侧设置有用于成型部分第一部分的第一上型腔和用于成型部分第二部分的第二上型腔，所述第一上型腔包括用于成型柱体的第七凹槽、用于成型连接臂的第八凹槽、用于成型第一接头的第九凹槽，所述第八凹槽均与第七凹槽和第九凹槽相连通，所述上模板中开设有与第一浇口相匹配对应设置的第三浇口，所述第三浇口与第九凹槽相连通，所述第二上型腔包括用于成型部分弯折头的第十凹槽、用于成型部分第二接头的第十一凹槽，所述第十凹槽内设置有与弧槽匹配的弧状凸起，所述第十凹槽与第十一凹槽相连通，所述第十凹槽的一端端面为不规则状设置，所述上模板上开设有与第二浇口匹配对应的第四浇口，所述第四浇口与第十凹槽相连通。

通过采用上述技术方案，第一下型腔、第四凹槽和第五凹槽与第一上型腔之间的间隙恰好与第一部分的形状相同，此时将熔融状的金属或者合金从第一浇口以及第三浇口形成的缝隙中注入，将第一下型腔、第四凹槽、第五凹槽以及第一上型腔之间的空隙填充，待其冷却后即可直接成型第一部分，方便快捷，第二上型腔与第二下型腔的间隙恰好与第二部分的形状相同，将熔融的金属或者合金从第二浇口与第四浇口的形成的间隙中注入，并将第一下型腔与第二上型腔之间的空隙填充，待其冷却后即可形成第二部分，加工过程方便快捷，可以一次成型第一部分和第二部分，成本较低，成型的质量好。

进一步设置：所述第一凸块上卡接设置有用于成型第二凹槽的第一型砂块以及与第一型砂块卡接的第二型砂块，所述第二型砂块设置有形状不同的三个，所述第七凹槽内设置有用于成型第一凹槽的第三型砂块，所述第八凹槽内设置有用于成型连接臂不规则状端口的第四型砂块。

通过采用上述技术方案，将第一型砂块和第二型砂块放置在第一凸块的一侧，其与第一部分中的第二凹槽相匹配，第三型砂块以及第四型砂块分别放置在第七凹槽和第八凹槽内，其与第一部分中第一凹槽以及不规则状的连接臂相匹配，在浇铸完成，金属或合金冷却后，可以直接将各个型砂块破碎，将成型的第一部分取出，利用各个型砂块能够形成零件不规则的形状，并且成本较低，实现简单。

进一步设置：所述第一浇口与第三浇口均设置有两个，两个第一浇口均与第五凹槽相连通，两个所述第三浇口均与第九凹槽相连通，所述上模板上还设置有第五浇口，所述第五浇口与第九凹槽相连通，所述第五浇口设置在两个第三浇口之间。

通过采用上述技术方案，两个第一浇口与第三浇口的设置能够使熔融的金属或合金快速的填充与第一部分相匹配的空隙中，使成型的速度更快，成型后的零件效果更好，第五浇口同样可以使熔融状态的金属或合金快速的进入空腔中，成型的效果更好。

进一步设置：所述上模板上设置有第六浇口，所述第六浇口与第十一凹槽相连通。

通过采用上述技术方案，向第六浇口、第二浇口以及第四浇口中同时注入熔融的金属或者合金，使熔融状态的金属或合金快速的填充第二上型腔与第二下型腔之间的空隙，使第二部分快速的成型，从而成型的效果更好。

进一步设置：所述上模板中开设有2个以上的定位槽，所述下模板上固定连接有与定位槽匹配设置的定位块。

通过采用上述技术方案，定位槽与定位块相匹配能够使上模板与下模板对齐，使两个型腔匹配对应，能够减少成型零件的误差，使成型零件的质量更好。

进一步设置：所述上模板与下模板中均开设有2个定位孔。

通过采用上述技术方案，定位孔可以与定位柱相匹配，使上模板或者下模板能够更稳定的运行，从而成型零件的效果更好。

进一步设置：所述上模板与下模板中开设有十个以上的透气孔，所述透气孔与第一上型腔、第二上型腔、第一下型腔以及第二下型腔相连通。

通过采用上述技术方案，在熔融态的金属或者合金注入下型腔的过程中，上型腔和下型腔内的气体可由透气孔排出，避免气体残留在各个型腔内，导致两个零件上出现气孔。

进一步设置：所述上模板与下模板中开设有3个以上的加热孔，多个所述加热孔在上模板与下模板中沿水平方向均布设置。

通过采用上述技术方案，加热孔可以在浇铸之前或者浇铸过程中对上模板或下模板进行加热，从而型腔内保持一定的温度，在浇铸的过程中能够使熔融的金属或合金的冷却速度降低，使金属或合金能够充分的在型腔中流动，从而成型的零件效果以及质量更好。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、上模板与下模板中均设置有两个型腔，分别与两个零件对应，能够快速的成型两个不同的零件，生产的效率更高；

2、第一下型腔、第四凹槽和第五凹槽与第一上型腔之间的间隙恰好与第一部分的形状相同，能够使第一部分一体成型，第二上型腔与第二下型腔的间隙与第二部分形状相同，可以快速成型第二部分，成型效果更好；

3、多个浇口的设置可以使熔融的金属或合金更快的将型腔填充，从而成型的速度更快，质量更好；

4、透气孔的设置可以使两个零件的表面更加的完整，成型的效果更好。

附图说明

图1是用于体现背景技术中第一部分第一视角的结构示意图；

图2是用于体现背景技术中第一部分第二视角的结构示意图；

图3是用于体现背景技术中第二部分第一视角的结构示意图；

图4是用于体现背景技术中第二部分第二视角的结构示意图；

图5是用于体现上模板、下模板、第一部分以及第二部分的结构爆炸示意图；

图6是用于体现浇铸第一部分和第二部分用的下模板的结构示意图；

图7是用于体现图6中A处的结构放大示意图；

图8是用于体现图6中B处的结构放大示意图；

图9是用于体现浇铸第一部分和第二部分用的上模板的结构示意图；

图10是用于体现图9中C处的结构放大示意图；

图11是用于体现图9中D处的结构放大示意图。

图中，11、柱体；111、第一凹槽；112、第二凹槽；2、连接臂；21、槽口；3、第一接头；31、第一凸块；32、第三凹槽；4、弯折头；41、弧槽；5、第二接头；6、上模板；7、下模板；8、第二凸块；9、第一下型腔；10、第二下型腔；13、第四凹槽；14、第五凹槽；141、第四凸块；15、第一浇口；16、第六凹槽；17、第二浇口；18、第一上型腔；181、第七凹槽；182、第八凹槽；183、第九凹槽；19、第二上型腔；191、第十凹槽；1911、弧状凸起；192、第十一凹槽；20、第三浇口；211、第四浇口；22、第一型砂块；23、第二型砂块；24、第三型砂块；25、第四型砂块；26、第五浇口；27、第六浇口；28、定位槽；29、定位块；30、定位孔；33、透气孔；34、加热孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种高难度涡轮壳流道芯砂芯铸造模具，如图5所示，包括上模板6和下模板7，上模板6与下模板7中开设有3个以上的加热孔34（图示为个），多个加热孔34在上模板6与下模板7中沿水平方向均布设置，加热孔34能够对上模板6和下模板7进行加热，使上模板6与下模板7保持一定的温度，浇铸的效果更好。

如图6所示，下模板7上固定连接有个3以上定位块29（图示为4个），能够快速进行定位，下模板7中开设有2个定位孔30，下模板7中开设有10个以上的透气孔33，透气孔33与型腔相连通，透气孔33可以将上型腔和下型腔内的气体排出，避免气体残留在各个型腔内，导致两个零件上出现气孔。

如图7所示，下模板7中设置有第二凸块8，第二凸块8呈环状设置，第二凸块8内侧形成用于成型部分第一部分的第一下型腔9，第二凸块8上卡接设置有用于成型第二凹槽112的第一型砂块22以及与第一型砂块22卡接的第二型砂块23，第二型砂块23设置有形状不同的三个，第一型砂块22与第二型砂块23可以使不规则的形状更简单的成型，成本较低，实现简单，下模板7上设置有第四凹槽13和第五凹槽14，第四凹槽13的一端与第一下型腔9相连通，另一端与第五凹槽14相连通，第一下型腔9与第四凹槽13的连接处呈不规则状设置，第五凹槽14内设置有用于成型第三凹槽32的第四凸块141，下模板7上设置有第一浇口15，第一浇口15与第五凹槽14相连通，第一浇口15设置有两个，两个第一浇口15均与第五凹槽14相连通，两个第一浇口15能够使熔融的金属与合金快速的填充型腔，能够快速将第一部分成型。

如图8所示，下模板7上开设有用于成型第二部分的第二下型腔10，第二下型腔10内设置有用于成型部分弯折头4的第六凹槽16，下模板7中设置有第二浇口17，第二浇口17与第六凹槽16相连通。

如图9所示，上模板6中开设有与定位块29匹配设置的定位槽28，定位槽28能够与定位块29相匹配，使上模板6与下模板7更加齐平，上模板6中也开设有个定位孔30，定位孔30与下模板7匹配设置，可以设置定位柱，使上模板6或下模板7在运行的时候更加的稳定，上模板6中也开设有十个以上的透气孔33，透气孔33与型腔相连通，透气孔33可以将上型腔和下型腔内的气体排出，避免气体残留在各个型腔内，导致两个零件上出现气孔。

如图10所示，上模板6中开设有用于成型部分第一部分的第一上型腔18，第一上型腔18包括用于成型柱体11的第七凹槽181、用于成型连接臂2的第八凹槽182、用于成型第一接头3的第九凹槽183，第八凹槽182均与第七凹槽181和第九凹槽183相连通，第七凹槽181内设置有用于成型第一凹槽111的第三型砂块24，第八凹槽182内设置有用于成型连接臂2不规则状端口的第四型砂块25，第三型砂块24与第四型砂块25可以使不规则的形状更简单的成型，成本较低，实现简单，上模板6中开设有与第一浇口15相匹配对应设置的第三浇口20，第三浇口20设置有两个，两个第三浇口20均与第九凹槽183相连通，上模板6上还设置有第五浇口26，第五浇口26与第九凹槽183相连通，第五浇口26设置在两个第三浇口20之间，两个第三浇口20与第五浇口26的设置可以使熔融的金属与合金快速的填充型腔，能够快速将第二部分成型。

如图11所示，上模板6中开设有用于成型部分第二部分的第二上型腔19，第二上型腔19包括用于成型部分弯折头4的第十凹槽191、用于成型部分第二接头5的第十一凹槽192，第十凹槽191内设置有与弧槽41匹配的弧状凸起1911，第十凹槽191与第十一凹槽192相连通，第十凹槽191的一端端面为不规则状设置，型腔与第二部分的形状相匹配，能够快速成型第二部分，成本较低，上模板6上开设有与第二浇口17匹配对应的第四浇口211，第四浇口211与第十凹槽191相连通，上模板6上设置有第六浇口27，第六浇口27与第十一凹槽192相连通，第四浇口211与第六浇口27可以实现零件的快速成型。

具体工作过程：将第一型砂块22、第二型砂块23、第三型砂块24与第四型砂块25放入成型第一部分的型腔中，将上模板6与下模板7对齐拼接在一起，可以先在加热孔34中插入加热器对上模板6和下模板7进行加热，使上模板6与下模板7保持一定的高温状态，使成型的效果更好，将熔融的金属和合金同时注入第一浇口15、第二浇口17、第三浇口20、第四浇口211、第五浇口26以及第六浇口27中，待熔融的金属与合金冷却成型，将零件取出打碎型砂块，零件铸造完成。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。