一种全封闭式打磨设备的制作方法

本发明涉及打磨设备技术，具体涉及一种全封闭式打磨设备。

背景技术：

打磨设备是工厂中非常重要的设备，特别是在焊管生产线中。目前的打磨装置主要由打磨电机、打磨轮和皮带传动机构等构成，其中打磨电机通过皮带传动机构带动打磨轮转动，从而对钢管进行打磨。这虽然可完成对钢管的打磨，还是会存在以下缺陷：动力采用皮带传动机构传输，整体的打磨装置的体积较大，且动力传输损耗高，皮带疲劳容易损耗，并产生噪音；打磨电机安装于机箱外，通过皮带传动机构与机箱内的打磨轮连接，则不容易对机箱进行密封，同时噪音大；箱体内部的打磨机构密封性不好，易被打磨产生的粉尘和水侵蚀，从而影响设备的使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种全封闭式打磨设备。此全封闭式打磨设备的能源利用率高、损耗低，噪音小，故障率低。

本发明的目的通过以下的技术方案实现：本全封闭式打磨设备，包括机箱、调节装置、打磨轮、打磨电机和密封装置，所述调节装置安装于机箱，且所述调节装置的下端自机箱的顶部伸入机箱内；所述密封装置包括外压板、内压板、轴套和护罩，所述护罩与调节装置的下端连接，所述打磨电机的机体安装于护罩的密封腔内，所述打磨电机的动力输出轴伸出护罩；所述打磨轮安装于打磨电机的动力输出轴；所述外压板和内压板均安装于打磨电机的动力输出轴，所述外压板和内压板压夹打磨轮的两边，所述轴套的一端与护罩连接，所述轴套的另一端通过回形结构与内压板连接。

优选的，所述轴套的端面设有第一凸环和第二凸环，所述第一凸环和第二凸环之间形成第一密封槽，所述内压板的端面设有第三凸环和第四凸环，所述第三凸环和第四凸环之间形成第二密封槽，所述第一凸环插入第二密封槽，而所述第四凸环插入第一密封槽，所述第一凸环、第二凸环、第一密封槽、第三凸环、第四凸环和第二密封槽形成回形结构。

优选的，所述护罩包括打磨轮护罩和电机护罩，所述电机护罩覆盖打磨电机，且所述电机护罩的前端与打磨轮护罩连接，所述打磨轮护罩包覆打磨轮的上端。

优选的，所述电机护罩包括位于下端的主体和位于上端的顶盖，所述主体和顶盖之间通过护罩螺栓连接，且所述主体的前端和顶盖的前端均连接有端盖，所述主体、顶盖和端盖形成密封腔，所述打磨电机的机体安装于密封腔内，所述打磨电机的动力输出轴从端盖伸出密封腔；所述端盖与打磨轮护罩连接。

优选的，所述打磨电机的机体的两侧均设有水冷机构。

优选的，所述打磨电机的底部设有温控开关。

优选的，所述调节装置包括高度调节机构和水平调节机构，所述水平调节机构安装于机箱上，所述高度调节机构安装于水平调节机构，所述打磨电机安装于高度调节机构的下端。

优选的，所述高度调节机构包括升降电机、固定板、升降调节板、涡轮蜗杆、支撑柱、导柱和导向套，所述支撑柱的下端安装于水平调节机构，所述固定板安装于支撑柱的上端；所述升降调节板通过衬套与升降调节板连接，所述导向套安装于水平调节机构，所述导柱的上端与升降调节连接，所述导柱的下端穿过导向套后伸入机箱内且与打磨电机连接；所述涡轮蜗杆的下端穿过固定板后与升降调节板连接，所述升降电机安装于固定板，且所述升降电机的动力输出轴与涡轮蜗杆连接。

优选的，所述的全封闭式打磨设备还包括风琴护罩，所述风琴护罩的上端导向筒连接，所述风琴护罩的下端与打磨电机上的电机护罩连接，且风琴护罩套住伸入机箱内的导柱。

优选的，所述水平调节机构包括前后调节板、螺杆调节组件、一对压片和角度调节板，一对压片安装于机箱的上面形成滑槽，所述前后调节板嵌入滑槽，所述螺杆调节组件安装于机箱的上端，且所述螺杆调节组件与前后调节板连接，所述角度调节板设有圆弧状的角度调节槽孔，所述角度调节槽孔通过角度调节螺栓与前后调节板连接；所述导向套安装于角度调节板。

优选的，所述箱体包括底板、顶板和箱框，所述底板固定于箱框的底端，所述顶板固定于箱框的顶端，所述箱框的侧面设有壁板，所述壁板包括内板和外板，所述内板和外板连接形成填充腔，所述填充腔内填充满填充材料。

优选的，所述机箱内设有垫块，此垫块位于打磨轮的下方；所述垫块通过调节架组件安装于机箱的底板。

本发明相对于现有技术具有如下的优点：

1、全封闭式打磨设备中的打磨电机被外压板、内压板、轴套和护罩等构成的密封装置进行密封，防止打磨粉尘和污水入侵到电机外部及内部，保证电机的使用寿命和使用安全，从而保证打磨电机可直接安装于机箱内，则打磨电机和打磨轮之间不需要采用传动机构连接，从而可减少动力损耗和故障率，除打磨轮外无其他易损件，使用成本低，并且提高了能源的利用率，起到节能减排的效果，设备打磨稳定性更高。

2、全封闭式打磨设备中的打磨电机可直接安装在机箱内，而不像传统的打磨电机直接安装在机箱外，故打磨电机工作和打磨轮打磨时产生的噪音可被机箱阻挡大部分，也防止打磨粉尘和打磨污水防止外漏，减少工作环境的噪音、粉尘和污水，避免噪音和灰尘对工作人员身体产生的不良影响，也解决污水对设备的腐蚀。

3、全封闭式打磨设备中的打磨轮可直接安装于打磨电机的动力输出轴，而打磨电机的高度和角度可通过调节装置进行调整，从而以对打磨轮的角度和高度进行调节，故这可提高打磨轮的打磨效率及打磨精度，提高产品的品质。

4、全封闭式打磨设备中的打磨电机的两侧设有水冷机构，从而可对打磨电机进行降温，保证处于密封环境下打磨电机的性能。

附图说明

图1是本发明的全封闭式打磨设备的结构示意图。

图2是本发明的全封闭式打磨设备在去除前壁板状态下的结构示意图

图3是本发明的全封闭式打磨设备的左视图。

图4是本发明的全封闭式打磨设备的剖视图。

图5是图4中a处局部放大示意图。

图6是本发明的打磨电机和密封装置的结构示意图。此图中未画打磨轮。

图7是本发明的打磨电机和密封装置的结构示意图。此图中未画延伸板。

图8是本发明的打磨电机和密封装置的正视图。此图中未画延伸板。

图9是本发明的打磨电机和密封装置的剖视图。

图10是本发明的打磨电机和密封装置在去掉主体状态的正视图。

图11是本发明的轴套的正视图。

图12是本发明的轴套的剖视图。

图13是本发明的内压板的剖视图。

图14是本发明的调节装置的结构示意图。

图15是本发明的机箱的结构示意图。

图16是本发明的机箱的正视图。

图17是本发明的机箱的左视图。

图18是本发明的机箱的右视图。

图19是本发明的机箱的俯视图。

图20是图19中b-b方向的剖视图。

图21是图20中c中的放大示意图。

图22是图21中去掉填充材料时的示意图。

图23是本发明垫块和调节架组件的结构示意图。

其中，1为机箱，2为调节装置，3为打磨轮，4为打磨电机，5为密封装置，6为外压板，7为内压板，8为轴套，9为护罩，10为密封腔，11为压紧螺母，12为第一凸环，13为第二凸环，14为第一密封槽，15为第三凸环，16为第四凸环，17为第二密封槽，18为打磨轮护罩，19为电机护罩，20为挡板，21为主体，22为顶盖，23为端盖，24为水冷机构，25为冷却板，26为温控开关，27为高度调节机构，28为水平调节机构，29为升降电机，30为固定板，31为升降调节板，32为涡轮蜗杆，33为支撑柱，34为导柱，35为导向套，36为衬套，37为防尘密封圈，38为防尘圈压板，39为电机连接板，40为o型密封圈，41为连接通道，42为风琴护罩，43为前后调节板，44为螺杆调节组件，45为压片，46为角度调节板，47为滑槽，48为角度调节槽孔，49为角度调节螺栓，50为水平调节螺杆，51为水平调节螺母，52为紧固螺栓组件，53为底板，54为顶板，55为箱框，56为壁板，57为填充腔，58为填充材料，59为上梁，60为下梁，61为内板，62为外板，63为翻边，64为垫片，65为前壁板，66为后壁板，67为左壁板，68为右壁板，69为合叶，70为锁紧把手组件，71为把手，72为锁扣，73为进料口，74为出料口，75为密封压环，76为垫块，77为调节架组件，78为底座，79为升降架，80为高度调节槽，81为高度调节螺栓，82为延伸板，83为铜垫条，84为出线管，85为冷却进水管，86为冷却出水管，87为油封式密封圈。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1至图10所示的全封闭式打磨设备，包括机箱、调节装置、打磨轮、打磨电机和密封装置，所述调节装置安装于机箱，且所述调节装置的下端自机箱的顶部伸入机箱内；所述密封装置包括外压板、内压板、轴套和护罩，所述护罩与调节装置的下端连接，所述打磨电机的机体安装于护罩的密封腔内，所述打磨电机的动力输出轴伸出护罩；所述打磨轮安装于打磨电机的动力输出轴；所述外压板和内压板均安装于打磨电机的动力输出轴，所述外压板和内压板压夹打磨轮的两边，所述轴套的一端与护罩连接，所述轴套的另一端通过回形结构与内压板连接。具体的，轴套的一端与护罩的端盖通过连接螺栓连接。

在打磨电机的动力输出轴的外端设有压紧螺母，此压紧螺母压紧外压板的外侧，避免打磨轮发生晃动，确保打磨轮的稳定性。其中，打磨电机的机体位于护罩的密封腔内，则打磨电机工作时产生的噪声会被护罩阻挡，这些初步减弱的噪音再从打磨设备的机箱内传出时又进一步减弱，从而可降低工作环境里的噪音，优化工作环境。同时，因打磨电机的机体位于护罩的密封腔内，则打磨电机的运行不会受机箱内的水分及粉尘等影响，因此不需要像传统的打磨设备一样，打磨电机和打磨轮之间通过传动机构连接，即打磨电机可直接驱动打磨轮，降低了动力的损耗，提高了能源的利用率，起到节能减排的效果。而轴套和内压板之间采用回形结构连接，可有效防止打磨产生的杂碎粉尘等进入护罩的打磨电机上，以避免打磨电机的性能受影响。同时为进一步提高防护效果，轴套的内圈设有油封式密封圈，而打磨电机采用主轴防水电机。

如图9及图10至图13所示，所述轴套的端面设有第一凸环和第二凸环，所述第一凸环和第二凸环之间形成第一密封槽，所述内压板的端面设有第三凸环和第四凸环，所述第三凸环和第四凸环之间形成第二密封槽，所述第一凸环插入第二密封槽，而所述第四凸环插入第一密封槽，所述第一凸环、第二凸环、第一密封槽、第三凸环、第四凸环和第二密封槽形成回形结构。此结构简单，方便制造。轴套和内压板之间采用回形结构连接，此回形结构由第一凸环、第二凸环、第一密封槽、第三凸环、第四凸环和第二密封构成，则打磨产生的粉尘无法进入打磨电机，以影响打磨电机的工作。而所述第二凸环的高度小于第三凸环的高度。如图所示，第二凸环的高度为第二凸环的外端端面至轴套的端面之间的距离，同理，第三凸环的高度为第三凸环的外端端面至内压板的端面之间的距离。第二凸环的高度小于第三凸环的高度，这进一步提高回形结构的密封效率，令打磨产生的粉尘和水等进入打磨电机。而再在轴套的内圈设有油封式密封圈，以对打磨电机再形成一层密封，进一步使打磨产生的粉尘和水等进入打磨电机。

所述护罩包括打磨轮护罩和电机护罩，所述电机护罩覆盖打磨电机，且所述电机护罩的前端与打磨轮护罩连接，所述打磨轮护罩包覆打磨轮的上端。将护罩分成两部分，一部分用于保护打磨电机，另一保护用于防护打磨轮。这在保护效果的情况，方便拆装及维护清洁。

所述打磨轮护罩的内侧设有半圆形的挡板。此挡板位于第三凸环的上方，可对打磨产生的粉尘等进行初次阻挡，以进一步提高对打磨电机的密封效果，保证打磨电机的工作性能。为进一步提高打磨轮护罩的防护效果，打磨轮护罩的下端设有延伸板。

所述电机护罩包括位于下端的主体和位于上端的顶盖，所述主体和顶盖之间通过护罩螺栓连接，且所述主体的前端和顶盖的前端均连接有端盖，所述主体、顶盖和端盖形成密封腔，所述打磨电机的机体安装于密封腔内，所述打磨电机的动力输出轴从端盖伸出密封腔；所述端盖与打磨轮护罩连接。电机护罩分成主体、顶盖和端盖这三部分构成，这在保证密封效果的情况下，可方便打磨电机的拆装及维护。

如图10所示，所述打磨电机的机体的两侧均设有水冷机构。所述水冷机构包括冷却板、冷却进水管和冷却出水管，所述冷却进水管和冷却出水管分别与冷却板的进水口和出水口连接。打磨电机工作时产生的热量可被水冷机构带走，以保证打磨电机在合适的温度中工作，以进一步确保打磨电机的性能。一般的冷却板内具有冷却通道，冷却水自冷却进水管进入冷却通道，再从冷却出水管排出，从而将打磨电机产生的热量带走。

所述打磨电机的底部设有温控开关。温控开关可在打磨电机过热时自动关闭，从而对打磨电机起到保护作用。

如图1至图5及图14所示，所述调节装置包括高度调节机构和水平调节机构，所述水平调节机构安装于机箱上，所述高度调节机构安装于水平调节机构，所述打磨电机安装于高度调节机构的下端。采用高度调节机构可调节打磨轮的高度，以适应不同尺寸工件的打磨。而水平调节机构即可调整打磨轮的前、后位置，还可调整打磨轮的角度，以令打磨轮可对工件进行更全面的打磨，提高成品的品质。

所述高度调节机构包括升降电机、固定板、升降调节板、涡轮蜗杆、支撑柱、导柱和导向套，所述支撑柱的下端安装于水平调节机构，所述固定板安装于支撑柱的上端；所述升降调节板通过衬套与升降调节板连接，所述导向套安装于水平调节机构，所述导柱的上端与升降调节连接，所述导柱的下端穿过导向套后伸入机箱内且与打磨电机连接；所述涡轮蜗杆的下端穿过固定板后与升降调节板连接，所述升降电机安装于固定板，且所述升降电机的动力输出轴与涡轮蜗杆连接。其中，导向套的上端与导柱之间通过防尘密封圈和防尘圈压板连接，这在保证导柱相对导向套可顺畅滑动的情况下，进一步确保机箱的密封性，同时也保证导柱上、下移动的稳定性。为保证导柱与电机装置连接的稳定性，导柱通过电机连接板与电机护罩的顶盖连接；同时，电机连接板与导柱之间及电机连接板与顶盖之间均设有o型密封圈，可确保连接的密封性。电机装置中的出线管插入导柱内的连接通道，从而避免与打磨电机连接的线路影响打磨电机的移动。

具体的，当需要调整打磨轮的高度时，升降电机启动，则升降电机通过涡轮蜗杆驱动升降调节板向上或向下移动，与升降调节板连接一起的导柱随着升降调节板同步向上或向下移动，则导柱会带动打磨电机和打磨轮一起上下移动，从而对打磨轮的高度进行调整，确保打磨轮可对不同尺寸的工件进行打磨。同时，高度调节机构还会根据打磨轮打磨时的损耗进行实时高度的调整，从而提高打磨轮的打磨效果。

所述的全封闭式打磨设备还包括风琴护罩，所述风琴护罩的上端导向筒连接，所述风琴护罩的下端与打磨电机上的电机护罩连接，且风琴护罩套住伸入机箱内的导柱。具体的，风琴护罩的下端通过电机连接板与电机护罩连接。为调整打磨电机和打磨轮的高度位置和水平位置，调节装置中的导柱机箱内，伸入机箱内的导柱被风琴护罩套住，以避免打磨过程中产生的粉屑等对导柱的影响，从而保证导柱相对于导向套运动时的顺畅性，进而确保调整打磨轮位置的精确度。

所述水平调节机构包括前后调节板、螺杆调节组件、一对压片和角度调节板，一对压片安装于机箱的上面形成滑槽，所述前后调节板嵌入滑槽，所述螺杆调节组件安装于机箱的上端，且所述螺杆调节组件与前后调节板连接，所述角度调节板设有圆弧状的角度调节槽孔，所述角度调节槽孔通过角度调节螺栓与前后调节板连接；所述导向套安装于角度调节板。水平调节机构中的前后调节板通过螺杆调节组件进行调节，此螺杆调节组件主要由水平调节螺杆和水平调节螺母，水平调节螺杆通过调节座安装在机箱的顶板上，而水平调节螺杆的一端通过连接座与前后调节板连接，水平调节螺母安装于水平调节螺杆的另一端。对前后调节板的前后位置进行调整时，先松开压片上紧固螺栓组件(主要由紧固螺栓和紧固螺母构成)，接着再旋转水平调节螺母，从而通过水平调节螺杆带动前后调节板向前或向后移动，打磨轮位于适合的位置后，再拧紧紧固螺栓组件。而为保证前后调节板的稳定性，前后调节板与压片之间设有铜垫条。而需要对打磨轮的角度进行调节时，先拧松角度调节螺栓，再手动转动角度调节板，以令打磨轮转动适合的角度后，再拧紧角度调节螺栓即可。采用水平调节机构对打磨轮的前、后位置及角度进行调节，从而可对工件进行全面的打磨，提高成品的品质。

如图15至图22所示，所述箱体包括底板、顶板和箱框，所述底板固定于箱框的底端，所述顶板固定于箱框的顶端，所述箱框的侧面设有壁板，所述壁板包括内板和外板，所述内板和外板连接形成填充腔，所述填充腔内填充满填充材料。具体的，所述壁板包括上梁、下梁、内板和外板，所述内板和外板的上端均固定于上梁，所述内板和外板的下端均固定于下梁，所述内板的左端和外板的左端之间通过第一端板连接，所述内板的右端和外板的右端之间通过第二端板连接，所述上梁、下梁、内板、外板、第一端板和第二端板形成填充腔，所述填充腔内充满填充材料。此填充材料为吸音减震材料，为发泡剂、发泡棉、石棉、布、木板、隔音棉、橡胶和聚氨酯中的任意一种。内板和外板形成夹层结构，在内板和外板之间塞满填充材料，从而起到对工作环境起到降噪的效果，优化工作环境；同时减少震动，保证打磨电机和垫块的稳定，提高工件被打磨的工作效率，以提高产品的品质。而内板和外板的上端分别固定于上梁的下面的两边，而内板和外板的下端分别固定于下梁的上面的两边，为保证内板和上梁之间、外板与上梁之间、内板和下梁之间及外板和下梁之间的紧密性，内板的上端和下端及外板的上端和下端均设有翻边，以进一点提高隔音效果。为进一步保证稳定性，顶板与箱框之间设有垫片。本实施例中的箱框采用方管制成，各根方管之间焊接固定。

所述壁板为四张，此四张壁板分别为前壁板、后壁板、左壁板和右壁板，所述左壁板和右壁板分别固定于箱框的左侧和右侧；所述前壁板的一端通过合叶与箱框的前侧的一端连接，所述前壁板的另一端通过锁紧把手组件与箱框的前侧的另一端连接；所述后壁板的一端通过合叶与箱框的后侧的一端连接，所述后壁板的另一端通过锁紧把手组件与箱框的后侧的另一端连接。左壁板和右壁板固定方式安装于箱框的左侧和右侧，可保证工件进、出的稳定性，以确保打磨精度。而前壁板和后壁板均采用合叶和锁紧把手组件分别安装于箱框的前侧和后侧，则前壁板和后壁板可方便打开，以方便清理和维护机箱内的部件，也方便打磨时观察打磨效果。具体的，锁紧把手组件主要由把手和锁扣构成，其中锁扣固定于箱框，而把手的铰接部通过铰接轴安装于外板，此铰接部靠近把手的一端，以节省损伤时的力度，当锁紧把手组件处于锁紧状态时，把手的一端卡接于锁扣；当需要打开时，向下旋转把手的另一端即可将把手的一端与锁扣分离。这损伤简单方便，还保证了工件打磨时，机箱的内腔的密封性。

所述内板设有至少一个与填充腔相通的填充口。具体的，填充口设置在内板，以保证外板的整体性，保证机箱外部的美观性。本实施例中，填充口的数量为4个，此4个填充口均位于内板的上端。适当数量的填充口可提高填充材料的填充效率。

所述左壁板和右壁板分别设有进料口和出料口，所述进料口和出料口均设有密封压环。此结构简单，进一步保证了工件进出的稳定性，同时密封压环也可防止打磨产生的废料自进料口和出料口排出。

如图2和图23所示，所述机箱内设有垫块，此垫块位于打磨轮的下方；所述垫块通过调节架组件安装于机箱的底板。具体的，所述底板上设有调节架组件，此调节架组件包括底座和升降架，所述底座固定于底板，所述底座的上端设有高度调节螺栓，所述升降架的下端设有条状的高度调节槽，所述高度调节槽与高度调节螺栓连接，所述垫块固定于升降架的上端。可调节高度的垫块可在打磨不同规格的工件时提供支撑。而为更稳定、更好的承托工件，垫块上面设有支承槽，此支承槽的轴线、进料口的轴线及出料口的轴线均位于同一垂直面内。在进行调整时，先拧松高度调节螺栓，再根据待打磨的工件尺寸调整升降架的高度，最后拧紧高度调节螺栓，以令固定在升降架上端的垫块稳定在适当的高度。这操作简单方便，以满足不同尺寸工件的打磨需求。

上述具体实施方式为本发明的优选实施例，并不能对本发明进行限定，其他的任何未背离本发明的技术方案而所做的改变或其它等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。