一种双模铸造机的制作方法

本申请涉及铝合金铸造设备的技术领域。

背景技术：

随着国内汽车及航空工业的迅速发展,尤其在汽车领域,由于对能源日益缺乏的认识越来越深刻,所以对汽车轻量化的关注越来越多,实现汽车轻量化的一个重要措施是充分利用可替代材料,如以轻金属材料替代部分的钢铁材料,以高强度塑料件替代金属件等。

铝及其合金由于具有较高的强度和刚度等优点,己经广泛应用于现代汽车制造业中。目前,在汽缸盖、进气歧管、活塞、轮毂甚至车身等许多汽车部件上都不同程度地利用了铝合金材料。目前,我国已成为世界第三大铝材消费国,铝材产量也排名世界第一位,但同时我国又是世界最大的铝材进口国。随着汽车行业的发展行业的飞速发展,汽车结构件对材料及其制造技术提出了更高的要求,高致密度、高强度、高结构复杂性和低成本等将成为铝、镁合金铸造未来的发展趋势。在此形势下,加速我国以铝、镁为代表的轻质材料及其铸造技术的开发和应用具有十分重要的意义。

倾转式重力铸造法就是铸型或金属型在倾转过程中靠倾角的变化使液体流淌进型腔的一种铸造生产方法。倾转浇铸通过工作台合适的倾转，将底铸与顶铸的优点相结合，避免了底铸缩孔、缩松、浇不足等缺陷的产生和顶铸充型不平稳的缺点。其优点主要体现在强化顺序凝固，充型平稳，减少吸气；充分发挥冒口的补缩作用（冒口集中并处于最高处），提高工艺出品率；减少充砂、夹砂、气孔的产生，进而提高经济效率等优点。倾转铸造工艺在我国已经得到了广泛的使用，特别是在汽车的进气歧管和缸盖的铸造件上。

虽然倾转式重力铸造在实际生产中有很大的优越性，但是常规的倾转式重力铸造机都是单模的，且结构上存在设备刚性弱、操作台面太高工人清理型腔、上砂芯不方便、设备倾转间隙大，生产效率低等缺点。

技术实现要素：

本申请目的是提供一种结构简单，部件刚性连接好，上料方便，提高工作效率的双模铸造机。

本申请为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种双模铸造机，包括底架，底架的上部相对设置模具安装板，模具安装板长度方向的两端分别布置回转侧板，每个回转侧板通过支撑滚轮与底架连接；每个回转侧板的外侧布置伺服减速电机，伺服减速电机通过链条带动模具安装板转动。

进一步，本申请的模具安装板上设置标牌。

进一步，本申请的模具安装板上设置吊环螺钉。

进一步，本申请的每个模具安装板上设置前后合模装置。

进一步，本申请的每个模具安装板上设置工件顶出装置。

进一步，本申请的每个回转侧板上设置左右合模装置。

进一步，本申请的每个回转侧板上设置拖链。

本申请采用上述技术方案，与现有技术相比具有如下优点：

本申请采用虚拟回转轴的结构，模具安装板与两块回转侧板通过刚性连接，回转侧板由安装在底架上的4个支承滚轮支持，安装于两端的伺服减速电机通过链条驱动模具安装板和回转侧板一起倾转运动；这种结构既降低了操作台面的高度，方便上料，又增加了模具安装板与回转侧板间的刚性，通过链条的张紧减小设备的回转间隙，加长的模具安装板可同时安装两套铸造模具，设备动作一次可浇铸两模产品，大大提高生产效率。

附图说明

图1是本申请的一种结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本申请的技术方案进行详细说明：

如图1所示，一种双模铸造机，包括底架1，底架1的上部相对设置模具安装板3，模具安装板3长度方向的两端分别布置回转侧板5，每个回转侧板5通过支撑滚轮9与底架1连接；每个回转侧板5的外侧布置伺服减速电机6，伺服减速电机6通过链条带动模具安装板3转动。

如图1所示，本申请的模具安装板3上设置标牌2。

如图1所示，本申请的模具安装板3上设置吊环螺钉4。

如图1所示，本申请的每个模具安装板3上设置前后合模装置8。

如图1所示，本申请的每个模具安装板3上设置工件顶出装置10。

如图1所示，本申请的每个回转侧板5上设置左右合模装置11。

如图1所示，本申请的每个回转侧板5上设置拖链7。

本申请采用虚拟回转轴的结构，模具安装板3与两块回转侧板5通过刚性连接，回转侧板5由安装在底架1上的4个支承滚轮9支持，安装于两端的伺服减速电机6通过链条驱动模具安装板3和回转侧板5一起倾转运动。降低了操作台面的高度，方便上料，又增加了模具安装板与回转侧板间的刚性，通过链条的张紧减小设备的回转间隙，加长的模具安装板可同时安装两套铸造模具，设备动作一次可浇铸两模产品，大大提高生产效率。