一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体的制作方法

本实用新型属于选择性激光熔化成形技术领域，具体地涉及一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体。

背景技术：

选择性激光熔化(selectivelasermelting，slm)是金属件直接成型的一种3d打印技术，是快速成型技术的最新发展成果。该技术基于快速成型的最基本思想，即逐层熔覆的“增量”制造方式，根据三维cad模型直接成形具有特定几何形状的零件，成形过程中金属粉末完全熔化，产生冶金结合，该技术特别适用于传统机加工手段无法制造的复杂形状/结构的属零件。

slm技术具有以下优点：1)能直接制造终端金属零件产品，对客户已有3d模型经过适当数据处理和材料选择后，即可直接制造出可使用及测试的零件，能极大地缩短产品开发周期(一般表面不用后处理工艺、要求较高表面可预留适当余量进行机械加工与后序表面处理)；2)能得到具有非平衡态过饱和固溶体及均匀细小金相组织的实体，致密度几乎能达到100％，零件机械性能与锻造工艺所得相当；3)使用具有高功率密度的激光器，以光斑很小的激光束加工金属，使得加工出来的金属零件具有很高的尺寸精度(达0.1mm)以及好的表面粗糙度(ra20～40μm)；4)由于激光光斑直径很小，因此金属熔池的激光能量密度很高，使得用单一成分的金属粉末来制造零件成为可能，而且可供选用的金属粉末种类也大大拓展；5)适合各种复杂形状的工件，尤其适合内部具有复杂异型结构(如空腔、三维网格)、用传统方法无法制造的复杂工件。

应用slm技术的打印设备为了提高打印成形范围，通常将成形缸体截面设计成正方形或长方形，方形缸体通常采用拼装式结构，现有方形缸体拼装式结构存在结构复杂，加工不变，装配麻烦，形状误差大等不足。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体，其结构简单，加工方便，装配容易，形状误差小，满足选择性激光熔化成形设备的工作需要。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体，包括第一壁板和第二壁板，其中，第一壁板为方形板状，在其边部设置有一组关于第一壁板中心对称的直角梯形状贯通长槽第一凹槽，第一凹槽的斜边所在的平面为第一斜面，第一斜面与底面的夹角为60°；第二壁板的板身为方形板状，板身的边部设置有一组关于板身中心对称的直角梯形状贯通长凸台第一凸台，第一凸台的斜边所在的平面为第二斜面，第二斜面与底面的夹角为60°；第一凹槽的深度大于第一凸台的高度，两块第一壁板和两块第二壁板交错首尾连接，由螺钉固定拼装成一方形框体，第一凸台内嵌在第一凹槽内，第一斜面与第二斜面紧贴。

本实用新型的有益效果是：一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体，其结构简单，加工方便，装配容易，形状误差小，满足选择性激光熔化成形设备的工作需要。

附图说明

图1为本实用新型一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体的结构示意图。

图2为本实用新型一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体的第一壁板结构示意图。

图3为本实用新型一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体的第二壁板结构示意图。

图中，1、第一壁板；101、第一凹槽；102、第一斜面；2、第二壁板；201、第一凸台；202、第二斜面；203、板身；3、螺钉。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1、图2和图3所示，一种用于选择性激光熔化成形的方形缸体，包括第一壁板1和第二壁板2，第一壁板1为方形板状，在其边部设置有一组关于第一壁板1中心对称的直角梯形状贯通长槽第一凹槽101，第一凹槽101的斜边所在的平面为第一斜面102，第一斜面102与底面的夹角为60°；第二壁板2的板身203为方形板状，板身203的边部设置有一组关于板身203中心对称的直角梯形状贯通长凸台第一凸台201，第一凸台201的斜边所在的平面为第二斜面202，第二斜面202与底面的夹角为60°；第一凹槽101的深度大于第一凸台201的高度，两块第一壁板1和两块第二壁板2交错首尾连接，由螺钉3固定拼装成一方形框体，第一凸台201内嵌在第一凹槽101内，第一斜面102与第二斜面202紧贴，拼装完毕后两块第一壁板1相对且平行，两块第二壁板2相对且平行并与第一壁板1垂直。