一种钼钽合金制备装置的制作方法

本实用新型涉及合金制备技术领域，具体为一种钼钽合金制备装置。

背景技术：

在传统工业生产过程中，通常采用粉末冶金法制备钼钽合金。首先将配比好的mo粉和ta粉混合均匀，随后采用等静压或者其他方式进行模压，然后进行高温烧结。具体地说，将配比好的mo粉和ta粉置入球磨机中，混合均匀，再将混合粉末装入模具，放置在石墨托盘上，在真空热压炉中进行热压成型烧结，烧结后随炉冷却至室温，得到钼钽合金制件，但是，并受密闭真空环境和装置结构限制，在每次生产过程中，重新抽真空、升温、保温，耗费时间较长，导致产品生产周期较长，产品生产效率低下，无法满足工业中连续自动化生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钼钽合金制备装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种钼钽合金制备装置，包括控制台，所述控制台的上表面的左侧和右侧分别固定安装有混料箱和传递舱，所述控制台的右侧固定安装有主炉室，所述控制台的上表面的后部固定安装有冷却舱，且混料箱、传递舱、主炉室和冷却舱依次相连通，所述混料箱的内腔上部设置有混料机构，所述传递舱的内腔的左端和右端分别固定安装有第一炉门和第二炉门，所述冷却舱的内腔的右端固定安装有第三炉门，所述混料箱、传递舱和冷却舱的内腔的下部固定安装有输送装置，所述主炉室的上端设置有炉门，所述炉门的中部固定安装有第一液压杆，所述第一液压杆的下端固定连接有下压盘，所述主炉室的下端固定安装有第二液压杆，所述第二液压杆的上端固定连接有盘体，所述盘体的上表面开设有滑道，所述传递舱和主炉室的中部内壁分别固定安装有第一机械手和第二机械手。

优选的，所述传递舱、冷却舱和炉门的前表面的左侧和右侧均分别固定连接有氩气通入管和真空抽气管，所述传递舱、冷却舱和炉门的上表面的左侧均固定连接有排气管，所述传递舱、冷却舱和炉门的上表面的右侧均固定安装有压力表。

优选的，所述炉门的下表面、主炉室的上部内壁和主炉室的下端内壁分别固定连接有第一碳化硅保温层、第二碳化硅保温层和第三碳化硅保温层，所述第二碳化硅保温层的外壁缠绕有电磁加热线圈，所述主炉室的中部内壁固定连接有固定环，所述固定环的上表面固定连接有隔热环，所述第二碳化硅保温层和电磁加热线圈的底端均与隔热环的上表面相贴合，所述电磁加热线圈电连接外部电源。

优选的，所述冷却舱的左端铰接有舱门，所述冷却舱的内壁镶嵌有冷却管路，所述冷却舱的上表面固定安装有风机，所述风机的右侧排气端固定连接有连接管，所述冷却舱的上端内壁固定连接有排气盘，所述排气盘的上端固定连接有喷头，所述连接管的下端贯穿冷却舱固定连接排气盘的上端，所述风机电连接外部电源。

优选的，所述混料箱的左侧面铰接有箱门，所述混料箱的上表面固定连接有漏斗，漏斗的底端与混料机构的上端固定连接。

优选的，所述主炉室的上部侧壁固定安装有电热偶，所述电热偶的连接外部电源。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种钼钽合金制备装置，通过在控制台的上部设置混料箱、传递舱和冷却舱，且混料箱、传递舱、主炉室和冷却舱依次相连通，在混料箱、传递舱和冷却舱的下部设置输送装置，在传递舱和主炉室的内壁设置第一机械手和第二机械手，使输送装置和机械手配合使用进行模具输送，从而便于进行机械自动化作业，提高生产效率，在传递舱的左端和右端设置第一炉门和第二炉门，在冷却舱的右端设置第三炉门，在主炉室、传递舱和冷却舱的上端设置氩气通入管和真空抽气管，从而便于独立调节每个舱室的压强，从而在保证生产压强的同时，避免主炉室反复抽气、注气，降低产品生产周期，提高产品生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的盘体及其连接结构示意图；

图4为本实用新型的冷却舱结构示意图。

图中：1控制台、2混料箱、3传递舱、4主炉室、5混料机构、6第一机械手、7输送装置、8炉门、9第一炉门、10第二炉门、11氩气通入管、12真空抽气管、13盘体、14滑道、15第二机械手、16第一液压杆、17第二液压杆、18冷却舱、19第三炉门、20下压盘、21排气管、22压力表、23第一碳化硅保温层、24第二碳化硅保温层、25第三碳化硅保温层、26电磁加热线圈、27固定环、28隔热环、29舱门、30冷却管路、31风机、32连接管、33排气盘、34喷头、35箱门、36漏斗、37电热偶。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种钼钽合金制备装置，包括控制台1，控制台1的内部配备有自动控制系统，自动控制系统可为专利号cn201410317572.2所公开的基于批量生产的工业自动控制系统，或其它与本实用新型相匹配的自动控制系统，控制台1的上表面的左侧和右侧分别固定安装有混料箱2和传递舱3，控制台1的右侧固定安装有主炉室4，主炉室4为现有的真空热压炉，控制台1的上表面的后部固定安装有冷却舱18，混料箱2、传递舱3和冷却舱18均为方形结构，且混料箱2、传递舱3、主炉室4和冷却舱18依次相连通，混料箱2的内腔上部设置有混料机构5，混料机构5可为专利号cn201721087292.2所公开的一种化肥混料机构，或其它与本实用新型相匹配的用来颗粒混合的混料结构，且混料机构5与自动控制系统电连接，传递舱3的内腔的左端和右端分别固定安装有第一炉门9和第二炉门10，冷却舱18的内腔的右端固定安装有第三炉门19，第三炉门19、第一炉门9和第二炉门10均为纵向自动开启的密封门，其所配备的自动开启装置可为专利号cn201620547462.x所公开的一种大容量矿热炉的炉门自动提升结构，或其它与本实用新型相匹配的炉门提升机构，且炉门提升机构电连接自动控制系统，混料箱2、传递舱3和冷却舱18的内腔的下部固定安装有输送装置7，输送装置7的上表面输送模具和模具盖，输送装置7可为现有的耐高温皮带输送机，输送装置7电连接自动控制系统，主炉室4的上端设置有炉门8，炉门8为自动开启使炉门8，炉门8的中部固定安装有第一液压杆16，第一液压杆16的下端固定连接有下压盘20，主炉室4的下端固定安装有第二液压杆17，第二液压杆17的上端固定连接有盘体13，第一液压杆16和第二液压杆17分别固定连接外部液压泵，下压盘20与盘体13相配合，且材质相同，盘体13的上表面开设有滑道14，滑道14传输扣合的模具，且滑道14均匀设置有若干个，盘体13的外端与主炉室4的内壁之间存在一定距离，传递舱3和主炉室4的中部内壁分别固定安装有第一机械手6和第二机械手15，第一机械手6和第二机械手15可为专利号cn201621272518.1所公开的一种水下液压机械手，或其它与本实用新型相匹配的耐高温五轴联动夹持机械手，机械手与多个输送装置7配合使用，从而进行输送模具，并保证炉门关闭时的密封性。

具体而言，传递舱3、冷却舱18和炉门8的前表面的左侧和右侧均分别固定连接有氩气通入管11和真空抽气管12，氩气通入管11的外端固定连接外部氩气存储罐，真空抽气管12的外端固定连接外部抽气泵，抽气泵为现有的耐高温防爆抽气泵，抽气泵电连接自动控制系统，传递舱3、冷却舱18和炉门8的上表面的左侧均固定连接有排气管21，上述管体均设有气阀，传递舱3、冷却舱18和炉门8的上表面的右侧均固定安装有压力表22，压力表22为现有压力表，可检测舱室内的压强，与炉门配合使用，从而便于独立调节每个舱室的压强。

具体而言，为了便于保温，炉门8的下表面、主炉室4的上部内壁和主炉室4的下端内壁分别固定连接有第一碳化硅保温层23、第二碳化硅保温层24和第三碳化硅保温层25，碳化硅保温层为空心圆柱状，第二碳化硅保温层24内侧壁与发热体连接，发热体采用石墨材料，第二碳化硅保温层24的外壁缠绕有电磁加热线圈26，主炉室4的中部内壁固定连接有固定环27，固定环27的内壁大于盘体13的外壁，固定环27的上表面固定连接有隔热环28，隔热环28为玻璃纤维材质制成，第二碳化硅保温层24和电磁加热线圈26的底端均与隔热环28的上表面相贴合，电磁加热线圈26电连接自动控制系统。

具体而言，冷却舱18的左端铰接有舱门29，冷却舱18的内壁镶嵌有冷却管路30，冷却管路30连接外部水泵，进行水冷，冷却舱18的上表面固定安装有风机31，水泵、风机31均为现有设备，风机31的右侧排气端固定连接有连接管32，冷却舱18的上端内壁固定连接有排气盘33，排气盘33的上端固定连接有喷头34，连接管的下端贯穿冷却舱18固定连接排气盘的上端，风机31电连接外部电源。

具体而言，混料箱2的左侧面铰接有箱门35，混料箱2的上表面固定连接有漏斗36，漏斗36的底端与混料机构5的上端固定连接，从而便于注料。

具体而言，主炉室4的上部侧壁固定安装有wrnk-131电热偶37，电热偶37的连接外部电源，电热偶37测量炉内温度。

工作原理：当本实用新型在使用时，将合金原材料放入混料箱2内的混料机构5内，模具与模具盖呈开启状态放置在混料箱2内的输送装置7上，且正对混料机构5的下端，混料机构5将物料混合后注入模具内，开启第一炉门9，通过第一机械手6与混料箱2内的输送装置7相配合，将模具输送至传递舱3内的输送装置7内，并将模具与模具盖相扣合，下压模具盖，进行简单预压，关闭第一炉门9和传递舱3的排气管21，抽真空，通入氩气，当压力表22示数达到-0.1mpa时，传递舱3与主炉室4内部压强相同，此时打开第二炉门10，通过第二机械手15和传递舱3内的输送装置7相配合，将模具输送至盘体13的滑道14内，将多个模具依次放置在多个滑道的外侧，然后关闭第二炉门10，通过自动控制系统控制第一液压杆16和第二液压杆17伸长，第二液压杆17带动盘体13上升，模具进入加热区，一段时间后，合金成型，控制第一液压杆16和第二液压杆17收缩复位，关闭舱门29，并与传递舱3压强调节方式相同，调节冷却舱18内压强，然后开启第三炉门19，通过第二机械手15将模具取出，放置在冷却舱18内的输送装置7上，取出后，关闭第三炉门19，从而在自动化生产过程中，避免反复调节主炉室4内的气压，降低产品生产周期，提高产品生产效率。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。