一种内嵌体整体式出模压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为一种内嵌体整体式出模压铸模具。

背景技术：

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具，压铸的基本工艺过程是，金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

当压铸件存在倒扣结构时，具有倒扣结构的压铸件产品若采用直顶针是很难脱出模具浇注型腔的，为应对倒扣结构压铸件难脱模问题，后期对压铸模具作出改进，采用斜顶针结合内滑块的结构才能够使得倒扣结构的压铸件脱出，而斜顶针本身比较细长单薄，压铸模具温度高时容易导致斜顶针弯曲变形，进而导致压铸模具生产故障率升高，降低模具压铸的生产速度，严重影响模具压铸的生产效率，而且压铸件产品的精度也无法保证精良，现有采用内嵌体压铸模具内的内嵌体中不具备顶出机构，导致产品压铸完成后，内嵌体无法自动与产品脱离，使用不方便，影响了产品压铸的生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种内嵌体整体式出模压铸模具，具备提高生产效率、内嵌体与产品可自动脱离的优点，解决了当压铸件存在倒扣结构时，具有倒扣结构的压铸件产品若采用直顶针是很难脱出模具浇注型腔的，为应对倒扣结构压铸件难脱模问题，后期对压铸模具作出改进，采用斜顶针结合内滑块的结构才能够使得倒扣结构的压铸件脱出，而斜顶针本身比较细长单薄，压铸模具温度高时容易导致斜顶针弯曲变形，进而导致压铸模具生产故障率升高，降低模具压铸的生产速度，严重影响模具压铸的生产效率，而且压铸件产品的精度也无法保证精良，现有采用内嵌体压铸模具内的内嵌体中不具备顶出机构，导致产品压铸完成后，内嵌体无法自动与产品脱离，使用不方便，影响了产品压铸生产效率的问题。

本实用新型提供如下技术方案：一种内嵌体整体式出模压铸模具，包括上模板和下模板，所述上模板底端的中部设有上模任，所述上模板和上模任的中部固定套装有输料管，所述上模任底部的两侧均开设有密封槽，所述上模板内腔的中部开设有空腔，所述空腔内腔的底部设有顶针驱动机构，所述顶针驱动机构的顶部设有顶针，所述顶针的顶部设有下模任，所述下模任顶部的两侧均设有定位突起，所述空腔内腔的两侧设有固定连接在下模板上的限位块，所述定位突起和下模板的空腔之间活动套装有内嵌体，所述上模任和下模任之间设有压铸腔。

优选的，所述内嵌体的数量有两个，两个所述内嵌体之间的顶部开设有定位槽，所述内嵌体顶部的一侧设有位于定位槽内的密封突起，且内嵌体靠近定位槽一端的中部开设有活动腔，所述活动腔内腔的一侧固定套装有套筒，所述套筒的一端活动套装有套杆，所述套杆上活动套装有弹簧，且套杆的一端固定连接有密封挡板，所述活动腔内腔靠近套筒一侧的顶部和底部设有限位突起。

优选的，所述上模板的底部和下模板的顶部活动连接。

优选的，所述上模任与两个内嵌体之间的定位槽活动套接，且上模任底部的密封槽与内嵌体上的密封突起活动套接。

优选的，所述下模任的底部与限位块的顶部活动连接，且下模任的顶部与内嵌体的底部活动连接。

优选的，所述弹簧的一端与套筒固定连接，且弹簧的另一端与密封挡板固定连接。

优选的，所述密封挡板活动套装在活动腔内，且密封挡板的左侧与限位突起活动连接。

与现有技术对比，本实用新型具备以下有益效果。

1、该内嵌体整体式出模压铸模具，通过内嵌体内部的密封挡板、弹簧、套杆、套筒、活动腔和限位突起的配合，当压铸时，密封挡板受力压缩弹簧并收缩至活动腔内，利用限位突起对密封挡板进行限位，从而形成压铸件的侧倒钩，当压铸完成后，顶针驱动机构驱动顶针带动下模任上升，直到内嵌体的外侧失去下模板的限位，弹簧压缩产生的弹力，将内嵌体从压铸件上弹性脱出，实现内嵌体与压铸件的自动脱离，使用简单方便，有助于提高压铸件的生产效率。

2、该内嵌体整体式出模压铸模具，通过设置在下模任上的定位突起，便于内嵌体与下模任之间的初步定位，利用位于空腔两侧的限位块对下模任下降高度进行限位，利用上模任底部的密封槽和两个内嵌体上的密封突起，提高压铸腔的密封性，从而降低该压铸模具的操作难度，提高该压铸模具使用的便利性和压铸的压铸件的生产质量。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型结构内嵌体示意图。

图中：1、上模板；2、下模板；3、上模任；4、输料管；5、密封槽；6、空腔；7、顶针驱动机构；8、顶针；9、下模任；10、定位突起；11、限位块；12、内嵌体；121、定位槽；122、密封突起；123、活动腔；124、套筒；125、套杆；126、弹簧；127、密封挡板；128、限位突起；13、压铸腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，一种内嵌体整体式出模压铸模具，包括上模板1和下模板2，上模板1的底部和下模板2的顶部活动连接，上模板1底端的中部设有上模任3，上模任3与两个内嵌体12之间的定位槽121活动套接，且上模任3底部的密封槽5与内嵌体12上的密封突起122活动套接，利用上模任3底部的密封槽5和两个内嵌体12上的密封突起122，便于上模任3和内嵌体12定位的同时，提高压铸腔13的密封性，确保压铸件的压铸质量，上模板1和上模任3的中部固定套装有输料管4，上模任3底部的两侧均开设有密封槽5，上模板1内腔的中部开设有空腔6，空腔6内腔的底部设有顶针驱动机构7，顶针驱动机构7的顶部设有顶针8，顶针8的顶部设有下模任9，下模任9的底部与限位块11的顶部活动连接，且下模任9的顶部与内嵌体12的底部活动连接，下模任9顶部的两侧均设有定位突起10，通过设置在下模任9上的定位突起10和下模板2以及下模任9之间形成内嵌体12的定位空槽，便于内嵌体12的放置和与下模任9之间的初步定位，避免上模板1和下模板2合模时，内嵌体12发生偏移而影响压铸件生产效率和质量的问题发生，空腔6内腔的两侧设有固定连接在下模板2上的限位块11，利用位于空腔6两侧的限位块11对下模任9的下降高度进行限制，确保内嵌体12顶部与下模板2的顶部处于同一水平线上，确保压铸件的生产质量，定位突起10和下模板2的空腔6之间活动套装有内嵌体12，位于活动腔123顶部的限位突起128靠近套筒124的一侧开设有通孔，该通孔贯穿并延伸至内嵌体12的顶部，利用该通孔，避免密封挡板127与活动腔123形成密封空间，从而在密封挡板127移动时形成负压，导致无法移动情况发生的问题，内嵌体12的数量有两个，两个内嵌体12之间的顶部开设有定位槽121，内嵌体12顶部的一侧设有位于定位槽121内的密封突起122，且内嵌体12靠近定位槽121一端的中部开设有活动腔123，活动腔123内腔的一侧固定套装有套筒124，套筒124的一端活动套装有套杆125，套杆125上活动套装有弹簧126，弹簧126的一端与套筒124固定连接，且弹簧126的另一端与密封挡板127固定连接，且套杆125的一端固定连接有密封挡板127，密封挡板127活动套装在活动腔123内，且密封挡板127的左侧与限位突起128活动连接，活动腔123内腔靠近套筒124一侧的顶部和底部设有限位突起128，当压铸时，密封挡板127受力压缩弹簧126并收缩至活动腔123内，利用限位突起128对密封挡板127进行限位，从而形成压铸件的侧倒钩，当压铸完成后，顶针驱动机构7驱动顶针8带动下模任9上升，当内嵌体12的外侧失去下模板2内壁的限位时，弹簧126压缩产生的弹力，将内嵌体12从压铸件上弹性脱出，实现内嵌体12与压铸件的自动脱离，使用简单方便，有助于提高压铸件的生产效率，上模任3和下模任9之间设有压铸腔13。

工作原理：首先，启动顶针驱动机构7带动顶针8顶部的下模任9下降，使下模任9两端的底部与限位块11接触，然后，将两个内嵌体12放置到定位突起10、下模任9与下模板2之间形成的槽内，启动气缸带动上模板1下降与下模板2合模，使上模任3移动至定位槽121内，并使上模任3的密封槽5移动至内嵌体12上的密封突起122内形成压铸腔13的密封，最后，通过输料管4向压铸腔13内注入金属熔液，随着金属熔液的不断注入，金属熔液挤压密封挡板127，使密封挡板127压缩弹簧126并收缩至活动腔123内，直至密封挡板127接触限位突起受到阻挡停止移动，当压铸完成后，顶针驱动机构7带动顶针8顶部的下模任9上升，当内嵌体12的外侧失去下模板2的限位时，弹簧126压缩产生的弹力，将内嵌体12从压铸件上弹性脱出，实现内嵌体12与压铸件的自动脱离，即可。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。