一种高可控性压铸模具压铸设备的制作方法

本实用新型涉及压铸设备技术领域，尤其涉及一种高可控性压铸模具压铸设备。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

现有的压铸设备主要存在以下缺点1、由于动模是借助于液压缸进行合模，而且动模在与定模合模时，是通过导柱与导套直接的配合来合模，合模时容易出现偏差，造成导柱与导套的损坏，可控性不高；2、动模活动时，大多是在动模连接板的底部安装滑轨和滑块，配合动模的移动，连接板顶部没有任何导向机构，这就容易造成动模活动时的稳定性差，为此，我们提出一种高可控性压铸模具压铸设备。

技术实现要素：

本实用新型提供一种高可控性压铸模具压铸设备，旨在提高动模合模过程中移动过程中的稳定性，使其可控性高。

本实用新型提供的具体技术方案如下：

本实用新型提供的一种高可控性压铸模具压铸设备包括机壳、动模和定模，所述机壳内腔活动连接有动模，所述动模一侧固定连接有定模，所述动模一侧安装有板体，所述板体下方安装有载板，所述载板上表面对称开设有a滑槽且a滑槽贯通载板上表面，所述载板一端边缘处安装有正反转电机，所述正反转电机的动力输出端安装有传动轴，所述传动轴外壁焊接有螺旋伞齿轮，所述板体下表面对称焊接有滑块，所述滑块上表面焊接有齿条，所述板体两侧均焊接有横杆，所述横杆一侧表面开设有b滑槽，所述板体外壁对称焊接有圆柱轴，所述圆柱轴一端安装有滚轮。

可选的，所述机壳内壁安装有液压缸，所述液压缸一端与板体固定连接。

可选的，所述滑块与a滑槽滑动相连，所述齿条的长度大于动模行程的长度且滑块与齿条的长度相同。

可选的，所述螺旋伞齿轮与齿条齿合相连。

可选的，所述横杆一端焊接有竖杆，所述滚轮与b凹槽相衔接。

本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过板体下方安装有载板，同时载板上表面对称开设有a滑槽且a滑槽贯通载板上表面，通过板体下表面对称焊接有滑块，而且滑块与a滑槽滑动相连，当液压缸推动板体移动时，从而使滑块沿着a滑槽滑动，通过滑块上表面焊接有齿条，齿条的长度大于动模行程的长度且滑块与齿条的长度相同，通过载板一端边缘处安装有正反转电机，而且正反转电机的动力输出端安装有传动轴，并通过传动轴外壁焊接有螺旋伞齿轮，而且螺旋伞齿轮与齿条齿合相连，当动模与定模合模时，正反转电机通过传动轴带动螺旋伞齿轮正转，其具有传动比稳定，承载能力高，传动平稳平顺，工作可靠，结构紧凑的特点，可配合板体的移动，使其在合模过程中的位移更加稳定，而且正反转电机为伺服电机，其电子换相方式灵活，可以方波换相或正弦波换相，可控性高。

2、本实用新型通过板体两侧均焊接有横杆，同时通过竖杆与横杆焊接对其加固，通过横杆一侧表面开设有b滑槽，而且板体外壁对称焊接有圆柱轴，圆柱轴一端安装有滚轮，并通过滚轮与b凹槽相衔接，当板体移动时，滚轮会在b凹槽内滚动，一方面可减小移动时的摩擦力，另一方面可对板体顶部进行导向，进一步的提高了动模移动时的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的一种高可控性压铸模具压铸设备的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的一种高可控性压铸模具压铸设备的载板剖面结构示意图；

图3为本实用新型实施例的一种高可控性压铸模具压铸设备的横杆剖面结构示意图。

图中：1、机壳；101、动模；102、定模；103、板体；104、液压缸；2、载板；201、a滑槽；3、正反转电机；301、传动轴；302、螺旋伞齿轮；4、滑块；401、齿条；5、横杆；501、竖杆；502、b滑槽；503、圆柱轴；504、滚轮。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面将结合图1～图3对本实用新型实施例的一种高可控性压铸模具压铸设备进行详细的说明。

参考图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供的一种高可控性压铸模具压铸设备包括机壳1、动模101和定模102，所述机壳1内腔活动连接有动模101，所述动模101一侧固定连接有定模102，所述动模101一侧安装有板体103，所述板体103下方安装有载板2，所述载板2上表面对称开设有a滑槽201且a滑槽201贯通载板2上表面，所述载板2一端边缘处安装有正反转电机3，所述正反转电机3的动力输出端安装有传动轴301，所述传动轴301外壁焊接有螺旋伞齿轮302，所述板体103下表面对称焊接有滑块4，所述滑块4上表面焊接有齿条401，所述板体103两侧均焊接有横杆5，所述横杆5一侧表面开设有b滑槽502，所述板体103外壁对称焊接有圆柱轴503，所述圆柱轴503一端安装有滚轮504。

参考图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供一种高可控性压铸模具压铸设备通过螺旋伞齿轮302与齿条401齿合相连，当动模101与定模102合模时，正反转电机3通过传动轴301带动螺旋伞齿轮302正转，其具有传动比稳定，承载能力高，传动平稳平顺，工作可靠，结构紧凑的特点，可配合板体103的移动，使其在合模过程中的位移更加稳定，而且正反转电机3为伺服电机，其电子换相方式灵活，可以方波换相或正弦波换相，可控性高，通过板体103移动时，滚轮504会在b凹槽502内滚动，一方面可减小移动时的摩擦力，另一方面可对板体103顶部进行导向，进一步的提高了动模101移动时的稳定性。

参考图1所示，本实用新型实施例提供一种高可控性压铸模具压铸设备，所述机壳1内壁安装有液压缸104，所述液压缸104一端与板体103固定连接，为动模101的移动提供动力。

参考图1和图2所示，本实用新型实施例提供一种高可控性压铸模具压铸设备，所述滑块4与a滑槽201滑动相连，所述齿条401的长度大于动模101行程的长度且滑块4与齿条401的长度相同，在提高动模101稳定性的同时并能持续工作。

参考图2所示，本实用新型实施例提供一种高可控性压铸模具压铸设备，所述螺旋伞齿轮302与齿条401齿合相连，当动模101移动时，配合螺旋伞齿轮302与齿条401相咬合，能使动模101移动过程中更加稳定。

参考图1和图3所示，本实用新型实施例提供一种高可控性压铸模具压铸设备，所述横杆5一端焊接有竖杆501，所述滚轮504与b凹槽502相衔接，可对板体103顶部进行导向，进一步的提高了动模101移动时的稳定性。

本实用新型实施例提供一种高可控性压铸模具压铸设备，工作时通过板体103下方安装有载板2，同时载板2上表面对称开设有a滑槽201且a滑槽201贯通载板2上表面，通过板体103下表面对称焊接有滑块4，而且滑块4与a滑槽201滑动相连，当液压缸104推动板体103移动时，从而使滑块4沿着a滑槽201滑动，通过滑块4上表面焊接有齿条401，齿条401的长度大于动模101行程的长度且滑块4与齿条401的长度相同，通过载板2一端边缘处安装有正反转电机3，而且正反转电机3的动力输出端安装有传动轴301，并通过传动轴301外壁焊接有螺旋伞齿轮302，而且螺旋伞齿轮302与齿条401齿合相连，当动模101与定模102合模时，正反转电机3通过传动轴301带动螺旋伞齿轮302正转，其具有传动比稳定，承载能力高，传动平稳平顺，工作可靠，结构紧凑的特点，可配合板体103的移动，使其在合模过程中的位移更加稳定，而且正反转电机3为伺服电机，其电子换相方式灵活，可以方波换相或正弦波换相，可控性高，通过板体103两侧均焊接有横杆5，同时通过竖杆501与横杆5焊接对其加固，通过横杆5一侧表面开设有b滑槽502，而且板体103外壁对称焊接有圆柱轴503，圆柱轴503一端安装有滚轮504，并通过滚轮504与b凹槽502相衔接，当板体103移动时，滚轮504会在b凹槽502内滚动，一方面可减小移动时的摩擦力，另一方面可对板体103顶部进行导向，进一步的提高了动模101移动时的稳定性。

需要说明的是，本实用新型为一种高可控性压铸模具压铸设备，包括机壳1、动模101、定模102、板体103、液压缸104、载板2、a滑槽201、正反转电机3、传动轴301、螺旋伞齿轮302、滑块4、齿条401、横杆5、竖杆501、b滑槽502、圆柱轴503、滚轮504，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，正反转电机3型号可选用为asd-b2-2023-b。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。