一种从铜浮渣中回收有价金属的方法与流程

1.本发明涉及有贵金属回收技术领域，尤其涉及一种从铜浮渣中回收有价金属的方法。


背景技术：

2.目前，贵冶车间产出的铜浮渣通常采用返粗铅低吹炉熔炼处理，这种传统的处理方法存在渣中的金、银无法直接回收，降低了金、银的直收率等问题。由于铜浮渣中存在含量较高的金、银，但在传统处理工艺中，会造成多种有价金属的损失，比如，对于cu、pb、bi、au、ag不能实现高效分离、提取，以难实现综合回收，综合回收能力低，从而造成企业在利润上的损失，同是也是对资源的极大浪费。同时，这种传统处理方法还存在操作过程繁琐、工艺粗放、效率低下等问题。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是提供一种工艺更简单、经济环保、能够通过火法、湿法处理工艺，实现多种有价金属的有效回收，并能提升金、银等贵金属冶炼综合回收能力的从铜浮渣中回收有价金属的方法。
4.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种从铜浮渣中回收有价金属的方法，其特征在于：回收过程按以下步骤进行，
5.1)将铜浮渣在转炉内进行化料，物料熔化后，根据不同金属的氧化顺序，通过氧化吹炼，将铜浮渣通过第一阶段吹炼过程使渣内含铅氧化，以氧化铅的形式通过放渣及收尘系统剔除；
6.2)除铅去后，物料进行第二阶段吹炼过程，使所含铋金属开始造渣，达到除铋的效果，所产铋渣通过精铋工序进行回收；根据化验结果，判断铋在吹炼过程中造渣效果；
7.3)除去铋后，物料进行第三阶段吹炼过程，通过提高鼓风量进行强氧化造渣，使所含铜金属开始造渣，达到除铜的效果，所产吹炼渣进入粗铅系统进行回收；
8.4)第三阶段吹炼氧化造渣结束后，将剩余的金属铸阳极板，并送至电解系统进行处理；
9.5)阳极板采用银电解液进行电解，电解过程中，阳极板产出银粉品位95％以上，所产阳极泥送至金生产系统进行金提取；
10.6)电解产出的阳极泥通过硝酸除杂、王水浸金、还原工艺回收金。
11.在步骤1)中，采用车间内转炉进行处理铜浮渣，转炉燃烧系统采用氧枪以提高物料熔化速率；
12.投料时，待炉内部分物料熔化，开启压缩空气对炉内进行鼓风，进行辅助吹炼，协助炉内物料熔化；
13.物料完全熔化后，向炉内通入大量压缩空气，进行氧化吹炼；
14.由于第一阶段吹炼过程中的烟尘较大，因此在此过程中将物料内的铅大部分进行
氧化造渣或通过烟尘进入收尘系统。
15.在步骤3)中进行第三阶段吹炼时可加入硝酸钠和纯碱辅助氧化造渣。
16.在步骤5)中，由于阳极板含杂较高，电解过程中需对电解液进行定期净化处理或更换电解液；当阳极板电解完后，将电解液放至储槽，粗银粉放至银粉车内，通过二次熔铸进行二次电解，产出国标1#银锭。
17.进一步地，将所产阳极泥通过硝酸进行除杂处理，由于含杂较高，需用硝酸除杂5
‑
6遍，产出黑金粉。
18.进一步地，黑金粉采用王水浸金，过滤还原后，产出粗金粉，粗金粉通过王水进行二次溶解还原，产出国标2#金锭。
19.对硝酸除杂所得废液进行氯化钠沉银，沉淀返熔炼分银炉提取银金属。
20.进一步地，往氧化钠沉银所得废液加入铁粉进行置换，得到海绵铜。
21.本发明相对于现有技术具有以下优点：1、通过对铜浮渣中的有价金属进行分阶段回收，可实现从高杂质含量的冶炼废渣中实现贵金属回收，所产出的品位95％以上的粗银粉通过二次熔铸、电解精炼，可产出达到国家1#银锭标准的产品，产出的金锭可达到国家2#金锭标准；
22.2、与原有针对铜浮渣的处理工艺相比，减少了由粗铅系统处理所带来的金属损失，因而能更有效地回收贵金属，提升综合回收能力；
23.3、通过对cu、pb、bi、au、ag等金属进行高效分离、分步提取实现综合回收，既可以增加利润点，又可减少进阳极泥侧吹熔炼炉的铜量，减少贵冶精铋过程中铜浮渣的产率，从而提高铜、铋直收率和金、银回收率。
24.由于铅阳极泥综合回收系统中，铜浮渣贵金属占压一直以来都是影响综合回收的难点问题，而本发明提供的方法可以利用原有火法、湿法生产系统，操作简便，产品质量稳定，金、银回收率高，具有良好的工业化推广价值，从而为铜浮渣有价金属回收提供了新方法、新方向。
附图说明
25.图1为本发明回收工艺流程图；
26.图2为铜浮渣中铜、铋元素x射线衍射分析图谱。
具体实施方式
27.下面结合附图通过具体实施例对本发明做进一步说明：
28.本实施例中：某冶炼厂铜渣浮化学元素分析结果如下表1所示：
29.表1铜渣浮元素分析结果(单位/％)
[0030][0031]
通过对铜浮渣进行x射线衍射图谱分析，发现其中的铜、铋元素主要以元素形态赋
存，部分以氧化物、硫化物形态存在的铜、铋化合物，如图2所示。
[0032]
氧化吹炼阶段共投入铜浮渣50t，通过对炉内物料化验判断处理情况。按以下过程进行：
[0033]
1、铜浮渣火法处理：
[0034]
(1)采用车间内转炉进行处理铜浮渣，转炉燃烧系统采用氧枪，提高物料熔化速率；
[0035]
(2)投料时，待炉内部分物料熔化，开启压缩空气对炉内进行鼓风，进行辅助吹炼，协助炉内物料熔化；
[0036]
(3)物料完全熔化后，向炉内通入大量压缩空气，进行氧化吹炼；
[0037]
(4)第一阶段吹炼过程烟尘较大，因此此过程物料中大部分铅进行氧化造渣或通过烟尘进入收尘系统；
[0038]
(5)第二阶段吹炼主要将物料中的铋进行氧化造渣，根据化验结果，判断铋在吹炼过程中造渣效果；
[0039]
(6)第三阶段吹炼主要是除去物料内的铜，根据化验结果，在吹炼过程中可加入一定量的硝酸钠和纯碱辅助氧化造渣；
[0040]
(7)剩余底部金属进行阳极板熔铸。
[0041]
2、铜浮渣湿法处理：
[0042]
(1)阳极板通过车间银电解槽进行电解精炼，电解液为银电解液；
[0043]
(2)电解过程中，由于阳极板含杂较高，需要对电解液进行定期净化处理或更换电解液；
[0044]
(3)当阳极板电解完后，将电解液放至储槽，粗银粉放至银粉车内，通过二次熔铸进行二次电解，产出国标1#银锭，阳极泥送入制金系统处理；
[0045]
(4)所产阳极泥通过硝酸除杂进行处理，由于含杂较高，需要用硝酸除杂5
‑
6遍，产出黑金粉；
[0046]
(5)黑金粉采用王水浸金，过滤还原后，产出粗金粉，粗金粉通过王水进行二次溶解还原，产出国标2#金锭。
[0047]
第一阶段吹炼化验结果如表2所示：
[0048]
表2炉内物料元素分析
[0049][0050]
通过炉内物料元素分析，由表2可以看出，在氧化吹炼造渣阶段，炉内物料铅金属在第一阶段吹炼过程中能够按照预期除去，同时其他金属元素在一定程度上进行了富集，有利于下一阶段氧化吹炼操作。
[0051]
第一阶段吹炼化验结果如表3所示
[0052]
表3炉内物料元素分析
[0053][0054]
通过炉内物料元素分析，由表3可以看出，通过加大鼓风进行吹炼，炉内物料中铋元素能按照预期除去，但无法完全除去，但炉内物料中贵金属得到了进一步富集。
[0055]
第三阶段吹炼化验结果所表4所示
[0056]
表4炉内物料元素分析
[0057][0058]
通过炉内物料元素分析，由表4可以看出，通过后期氧化精炼，炉内物料中cu、bi无法通过火法工艺完全去除，仅通过火法系统，无法达到贵金属回收的目的，但大部分的cu、bi已除去，所产出金属铸阳极板，送至电解系统进行进一步精炼回收。
[0059]
电解精炼阶段：电解使用电解槽为车间高电流、高密度电解槽进行电解，电解液采用硝酸银溶液；
[0060]
粗银粉化验结果如表5所示：
[0061]
表5粗银粉元素分析
[0062][0063]
通过表5可以看出，在银电解过程中，所电解出的粗银粉达到了预期效果，所含杂质元素的含量较少，满足熔铸粗银阳极板的条件，通过二次电解，产出1#银。
[0064]
阳极泥化验结果如表6所示：
[0065]
表6阳极泥元素分析
[0066][0067]
通过表6可以看出，在银电解后，金属阳极板内的大部分杂质进入阳极泥，所产出的阳极泥含杂较高，金含量较低，对于制金系统来说，仍然很难处理。
[0068]
黑金粉化验结果如表7所示：
[0069]
表7黑金粉元素分析
[0070][0071]
通过表7可以看出，在黑金粉除杂后，金含量较前期有所提升，但含量仍较低，仅针对pb、cu、bi、ag元素进行指定分析，所得化验结果中显示，黑金粉中仍有大部分物质未检测出，通过百分含量对比，化验结果中不确定性较多，只能作为理论参考，但不影响后续金生产工艺。
[0072]
金粉化验结果如表8所示：
[0073]
表8金粉元素分析
[0074][0075]
通过表8可以看出，通过王水浸金还原后，金粉中含有大量杂质元素，金含量与正常金生产工艺中黑金粉含量接近，因此需要进行王水二次溶解，通过二次处理，可产出金含量大于99.95％的金锭。
[0076]
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本技术范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。