双铜复合纤维摩擦片的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及摩擦材料技术领域，具体涉及双铜复合纤维摩擦片。
[0002]
【背景技术】
[0003]粉末冶金摩擦材料是一种常用的飞机、高铁动车制动摩擦材料，现在广泛应用与航空、铁路领域中。铁基粉末冶金摩擦材料基体强度较高，适用于重负荷工况条件，但是导热性差，容易与摩擦对偶粘接，拉伤对偶表面，在对偶表面形成沟槽，摩擦性能稳定性差。铜及铜合金的导热性能良好，摩擦性能稳定，适合于能载较轻的制动装置。现有的粉末冶金摩擦材料中，基体铜粉含量往往较高，使得粉末冶金摩擦材料与钢材的摩擦系数较低，并且摩擦性能不稳定，长期使用后会衰减。并且由于较多的使用铜粉，使原材料成本增加。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题在于提供一种双铜复合纤维摩擦片，它具有摩擦系数高、磨损量小、使用寿命长的优点。
[0005]本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
双铜复合纤维摩擦片，它以铜粉为基体，加入锡、铁、锌、钼、铜金属粉末，以及碳化硅、石墨、蓝晶石等非金属粉末，并加入矿物油，其具体配方按重量比例为:铜粉35-45%，锡粉4-8 %，铁粉3-12 %，锌粉4-10 %，钼粉2-8 %，碳化硅2_8 %，润滑材料10-15 %，蓝晶石15-20% ;矿物油为上述粉末总量的0.15-0.25%。
[0006]所述润滑材料为石墨粉与铜粉按2:1比例的混合物。
[0007]双铜复合纤维摩擦片的加工过程为:一)、将碳化硅、石墨粉料在温度为100_150°C的烘箱内，烘干I小时，再将烘干的石墨粉与铜粉按比例混合均匀；将蓝晶石在氢气保护热处理炉中热处理，热处理温度为800-900°C，处理时间为I小时；二)、按比例称取各组分用量；三)、将称量好的原材料置于混料机中搅拌混合均匀，混料机转速为100-150转/分，混料时间2-4小时；
四)、将得到的混合均匀的原料称量并加入模具中，在压力机上压制刹车片生坯；压制比压为340-420MPa ;得到压制好的刹车片生坯；五)、把压制好的生坯进行烧结；六)、烧结之后根据设计精度要求对摩擦面进行磨削加工，对连接孔进行钻削加工。
[0008]本发明的有益效果是:本发明以铜、锡、铁、锌、钼粉为基体组元，压制、烧结后形成具有一定强度的材料基体。碳化硅、蓝晶石为摩擦组元，均匀混合在基体中，使材料在使用中保持一定的摩擦系数。石墨粉与铜粉混合物为润滑组元，均匀分布在基体中，在使用中使材料保持摩擦性能稳定。从而使得制成的摩擦片，结构稳定，摩擦性能良好，磨损量小，延长其使用寿命。
[0009]
【具体实施方式】
[0010]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
[0011]实施例一
双铜复合纤维摩擦片，它以铜粉为基体，加入锡、铁、锌、钼、铜金属粉末，以及碳化硅、石墨、蓝晶石等非金属粉末，并加入矿物油，其具体配方按重量比例为:铜粉35%，锡粉8 %，铁粉12 %，锌粉10 %，钼粉3 %，碳化硅7 %，润滑材料10 %，蓝晶石15 % ;矿物油为上述粉末总量的0.15-0.25%。
[0012]润滑材料为石墨粉与铜粉按2:1比例的混合物。
[0013]双铜复合纤维摩擦片的加工过程为:一)、将碳化硅、石墨粉料在温度为100_150°C的烘箱内，烘干I小时，再将烘干的石墨粉与铜粉按比例混合均匀；将蓝晶石在氢气保护热处理炉中热处理，热处理温度为800-900°C，处理时间为I小时；二)、按比例称取各组分用量；三)、将称量好的原材料置于混料机中搅拌混合均匀，混料机转速为100-150转/分，混料时间2-4小时；
四)、将得到的混合均匀的原料称量并加入模具中，在压力机上压制刹车片生坯；压制比压为340-420MPa ;得到压制好的刹车片生坯；五)、把压制好的生坯进行烧结；六)、烧结之后根据设计精度要求对摩擦面进行磨削加工，对连接孔进行钻削加工。
[0014]通过实验证明该双铜复合纤维摩擦片较以往摩擦片摩擦系数显著提高，磨损量大减少，使用寿命延长。
[0015]实施例二
双铜复合纤维摩擦片，它以铜粉为基体，加入锡、铁、锌、钼、铜金属粉末，以及碳化硅、石墨、蓝晶石等非金属粉末，并加入矿物油，其具体配方按重量比例为:铜粉45%，锡粉5 %，铁粉8 %，锌粉4%，钼粉6 %，碳化硅3 %，润滑材料14 %，蓝晶石15 % ;矿物油为上述粉末总量的0.15-0.25%。
[0016]润滑材料为石墨粉与铜粉按2:1比例的混合物。
[0017]双铜复合纤维摩擦片的加工过程为:一)、将碳化硅、石墨粉料在温度为100_150°C的烘箱内，烘干I小时，再将烘干的石墨粉与铜粉按比例混合均匀；将蓝晶石在氢气保护热处理炉中热处理，热处理温度为800-900°C，处理时间为I小时；二)、按比例称取各组分用量；三)、将称量好的原材料置于混料机中搅拌混合均匀，混料机转速为100-150转/分，混料时间2-4小时；
四)、将得到的混合均匀的原料称量并加入模具中，在压力机上压制刹车片生坯；压制比压为340-420MPa ;得到压制好的刹车片生坯；五)、把压制好的生坯进行烧结；六)、烧结之后根据设计精度要求对摩擦面进行磨削加工，对连接孔进行钻削加工。
[0018]通过实验证明该双铜复合纤维摩擦片较以往摩擦片摩擦系数显著提高，磨损量大减少，使用寿命延长。
[0019]实施例三
双铜复合纤维摩擦片，它以铜粉为基体，加入锡、铁、锌、钼、铜金属粉末，以及碳化硅、石墨、蓝晶石等非金属粉末，并加入矿物油，其具体配方按重量比例为:铜粉40%，锡粉5 %，铁粉5 %，锌粉4%，钼粉4 %，碳化硅8 %，润滑材料14 %，蓝晶石20 % ;矿物油为上述粉末总量的0.15-0.25%o
[0020]润滑材料为石墨粉与铜粉按2:1比例的混合物。
[0021]双铜复合纤维摩擦片的加工过程为:一)、将碳化硅、石墨粉料在温度为100_150°C的烘箱内，烘干I小时，再将烘干的石墨粉与铜粉按比例混合均匀；将蓝晶石在氢气保护热处理炉中热处理，热处理温度为800-900°C，处理时间为I小时；二)、按比例称取各组分用量；三)、将称量好的原材料置于混料机中搅拌混合均匀，混料机转速为100-150转/分，混料时间2-4小时；
四)、将得到的混合均匀的原料称量并加入模具中，在压力机上压制刹车片生坯；压制比压为340-420MPa ;得到压制好的刹车片生坯；五)、把压制好的生坯进行烧结；六)、烧结之后根据设计精度要求对摩擦面进行磨削加工，对连接孔进行钻削加工。
[0022]通过实验证明该双铜复合纤维摩擦片较以往摩擦片摩擦系数显著提高，磨损量大减少，使用寿命延长。
[0023]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.双铜复合纤维摩擦片，其特征在于:它以铜粉为基体，加入锡、铁、锌、钼、铜金属粉末，以及碳化硅、石墨、蓝晶石等非金属粉末，并加入矿物油，其具体配方按重量比例为:铜粉35-45 %，锡粉4-8 %，铁粉3-12 %，锌粉4-10 %，钼粉2-8 %，碳化硅2-8 %，润滑材料10-15%，蓝晶石15-20% ;矿物油为上述粉末总量的0.15-0.25%。
2.根据权利要求1所述的双铜复合纤维摩擦片，其特征在于:所述润滑材料为石墨粉与铜粉按2:1比例的混合物。
【专利摘要】本发明公开了双铜复合纤维摩擦片，它以铜粉为基体，加入锡、铁、锌、钼、铜金属粉末，以及碳化硅、石墨、蓝晶石等非金属粉末，并加入矿物油，其具体配方按重量比例为：铜粉35-45％，锡粉4-8％，铁粉3-12％，锌粉4-10％，钼粉2-8％，碳化硅2-8％，润滑材料10-15％，蓝晶石15-20％；矿物油为上述粉末总量的0.15-0.25％；所述润滑材料为石墨粉与铜粉按2:1比例的混合物。本发明具有摩擦系数高、摩擦性能稳定、使用寿命长的优点。
【IPC分类】B22F1-00, F16D69-02, C22C30-06
【公开号】CN104525934
【申请号】CN201410753441
【发明人】薛正宇
【申请人】来安县隆华摩擦材料有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月11日