一种利用转炉炉渣补炉的方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及冶金技术领域，具体地，本发明涉及一种利用转炉炉渣补炉的方法。
【背景技术】
[0002] 转炉炉衬在高温、高氧化性钢水及钢渣侵蚀和装料时机械撞击下，不断变薄，维护 不及时会导致钢水由炉衬薄弱部位漏出，导致停炉等事故。目前转炉维护炉衬用镁质补炉 料进行维护，成本较高。
[0003] 此外，补炉炉次需将溅渣后炉渣全部倒掉，补炉后第一炉冶炼时由于炉内无留渣 量，需增加石灰等辅料加入量，增加冶炼成本。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于，本发明提供了一种利用转转炉炉渣补炉的方法，该方法通过 优化转炉加料模式，提高炉渣耐侵蚀性能，利用等待、降温等手段将溅渣完毕的炉渣与炉衬 烧结在一起，利用转炉炉渣进行补炉，降低耐材消耗。
[0005] 为达到上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
[0006] 一种利用转炉炉渣补炉的方法，所述方法包括以下步骤：
[0007] 1)需补炉炉次冶炼时，转炉操作时，生白云石加入量按正常炉次加入量的120%加 入，冷却剂中的矿石、球团、污泥球按照生白云石：矿石：球团：污泥球=1:0. 63:0. 94:1. 75 的量加入；
[0008] 2)拉碳倒炉时，根据补炉部位确定留渣量，补渣面时留渣量按50-60kg/t钢控制， 补钢面或炉底时按25-35kg/t钢控制，倒炉留渣量根据摇炉角度控制，摇炉至炉渣流出时 炉内炉渣量为90kg/t钢，摇炉角度每降低1度炉内炉渣量按减少10kg/t钢计算；
[0009] 3)放钢前稠化终渣时，石灰或生白云石加入量< 2kg/t钢；
[0010] 4)溅渣操作时，保证溅渣完毕炉渣流速控制在0. 5-0. 6m/s ;
[0011] 5)将炉渣摇至转炉需补炉部位进行烧结补炉。
[0012] 本发明中，所述步骤2)中，补炉部位确定：转炉渣面及钢面出现凹坑或炉底高度 低于原始炉底100mm以上时需进行补炉操作。
[0013] 本发明中，所述步骤3)中，炉渣稠化通过调整枪位、氧压及加料进行控制，在停止 吹氧前60秒将枪位降低300mm，氧压按0. 70mpa控制，石灰或白云石在放钢前加入。
[0014] 本发明中，生白云石加入在冶炼开始一次加入，并根据增加量调整冷却剂加入量， 控制好终点温度。
[0015] 本发明中，炉渣流动性可根据溅渣时炉口溅起的炉渣情况判断。
[0016] 本发明中，需补炉部位根据经验判断或工具测量进行确定，烧结按时间2-2. 5小 时控制。
[0017] 本发明具有如下的有益效果：
[0018] 1)本发明通过优化转炉过程枪位、氧压及布料方式，提高炉渣耐侵蚀度，提高溅渣 层抗侵蚀能力。
[0019] 2)本发明通过利用炉渣进行补炉，降低转炉耐材消耗。
【具体实施方式】
[0020] 下面结合实施例、对比例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不限于此。
[0021] 实施例1 50吨氧气顶底复吹转炉炉体维护
[0022] 一种利用转炉炉渣补炉的方法，所述方法包括以下步骤：
[0023] 1)需补炉炉次冶炼时，采用单渣-全留渣操作方式冶炼，转炉操作时，生白云石加 入量按正常炉次加入量的120 %加入，冷却剂中的矿石、球团、污泥球按照生白云石加入量： 矿石：球团：污泥球=1:0. 63:0. 94:1.75的量加入；
[0024] 2)拉碳倒炉时，根据补炉部位确定留渣量，补渣面时留渣量按50_60kg/t钢控制， 补钢面或炉底时按25-35kg/t钢控制，倒炉留渣量根据摇炉角度控制，摇炉至炉渣流出时 炉内炉渣量为90kg/t钢，摇炉角度每降低1度炉内炉渣量按减少10kg/t钢计算；
[0025] 3)放钢前稠化终渣时，石灰或生白云石加入量80kg ;
[0026] 4)溅渣操作时，保证溅渣完毕炉渣流速控制在0. 5-0. 6m/s ;
[0027] 5)将炉渣摇至转炉需补炉部位进行烧结2-2. 5小时补炉。
[0028] 对比例1 50吨氧气顶底复吹转炉炉体维护
[0029] 1)在转炉需进行补炉炉次，采用单渣-全留渣操作方式冶炼，冶炼过程按正常方 式冶炼；
[0030] 2)停止吹氧前60秒将枪位降低200mm，氧压0. 75mpa，停止吹氧前10秒向炉内加 入80kg白云石；
[0031] 3)放钢完毕，进行溅渣，溅渣完毕后将炉渣倒入渣盆。
[0032] 4)指挥行车将2吨镁质补炉料倒入炉内，再将镁质耐火补炉料摇到需补炉部位进 行烧结2-2. 5小时。
[0033] 将实施例1与对比例1物料、成本及转炉维护效果进行对比，结过如表1所示。
[0034] 表1物料、成本及转炉维护效果对比
【主权项】
1. 一种利用转炉炉渣补炉的方法，所述方法包括以下步骤： 1)需补炉炉次冶炼时，转炉操作时，生白云石加入量按正常炉次加入量的120%加入， 冷却剂中的矿石、球团、污泥球按照生白云石：矿石：球团：污泥球=1:0. 63:0. 94:1. 75的 量加入；2)拉碳倒炉时，根据补炉部位确定留渣量，补渣面时留渣量按50-60kg/t钢控制， 补钢面或炉底时按25-35kg/t钢控制，倒炉留渣量根据摇炉角度控制，摇炉至炉渣流出时 炉内炉渣量为90kg/t钢，摇炉角度每降低1度炉内炉渣量按减少10kg/t钢计算； 3) 放钢前稠化终渣时，石灰或生白云石加入量< 2kg/t钢； 4) 溅渣操作时，保证溅渣完毕炉渣流速控制在0. 5-0. 6m/s; 5) 将炉渣摇至转炉需补炉部位进行烧结补炉。
2. 根据权利要求1所述的利用转炉炉渣补炉的方法，其特征在于，所述步骤2)中，补炉 部位确定：转炉渣面及钢面出现凹坑或炉底高度低于原始炉底IOOmm以上时需进行补炉操 作。
3. 根据权利要求1所述的利用转炉炉渣补炉的方法，其特征在于，所述步骤3)中，炉 渣稠化通过调整枪位、氧压及加料进行控制，在停止吹氧前60秒将枪位降低300_，氧压按 0. 70mpa控制，石灰或白云石在放钢前加入。
4. 根据权利要求1所述的利用转炉炉渣补炉的方法，其特征在于，所述步骤5)中，烧结 时间为2-2. 5小时。
【专利摘要】本发明公开了一种利用转炉炉渣补炉的方法，包括：1)需补炉炉次冶炼时，转炉操作时，生白云石加入量按正常炉次的120％控制；2)拉碳倒炉时，根据补炉部位确定留渣量；3)放钢前稠化终渣，石灰或生白云石加入量≤2kg/t钢；4)溅渣操作时，保证溅渣完毕的炉渣流速控制在0.5-0.6m/s；5)将转炉摇至转炉需维护部位进行烧结。本发明通过优化转炉加料模式，提高炉渣耐侵蚀性能，利用等待、降温等手段将炉渣与炉衬烧结在一起，进行炉体维护，降低耐材消耗。
【IPC分类】C21C5-44, C21C5-36, C21C5-30
【公开号】CN104694692
【申请号】CN201510125909
【发明人】王键, 张昭平, 张学民, 宁伟, 赵圣功, 魏义胜, 刘志民
【申请人】山东钢铁股份有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2015年3月20日