废铜再铸造工艺方法
【专利说明】废铜再铸造工艺方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种废铜再铸造工艺方法。
[0003]
【背景技术】
[0004]本技术偏重于利用废铜生产制造铜合金铸件，目前的铜合金浇注工艺中，制成的成品铜合金铸件表面暗淡无光，需进一步进行打磨，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件的精度无法得到有效保证，废品率较高。
[0005]
【发明内容】
[0006]为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种废铜再铸造工艺方法，可直接铸造出铜合金铸件，加工制作工艺简单。
[0007]本发明提供的废铜再铸造工艺方法，包括以下步骤:
(1)选料:原材料全部选用废旧紫、黄等杂铜，对进厂的原料要严格分检；配料时根据所要铸造的合金铜成分要求选择合适的原料、稀土合金添加量；
(2)模具配置:根据零件要求选择不同材质和形状的模具，一般模具材料可选用木模，性能及铸造精度要求较高的或批量大的模具必须采用铸铁模具、合金铸铁及球墨铸铁，合模之前检查型腔表面光洁度，然后涂刷专用脱模剂；
(3)熔炼:在中频电炉中加入原材料，并在微氧化性气氛中熔化后，铜液加热保温温度在110(TC -120(TC，充分搅拌后添加合金元素及稀土金属元素，适量补锌和加铝及其它合金元素，其中稀土元素的添加量为0.03% _0.5%，进行精炼变质处理，达到规定浇注温度后开始浇注；
(4)浇注:浇注温度控制在1100°C-1150°C ；
(5)清理:去除铸件表面的毛刺及其它污物，如有可修补缺陷加以修复；
(6)检验入库:检查铸件是否有缺陷，再根据图纸检验尺寸及硬度等指标，合格后入库。
[0008]本发明提供的废铜再铸造工艺方法，其有益效果在于，克服了现有技术加工过程中工序较多，工作量大的问题，提高了生产效率；避免了因原材料加工不合格造成的质量缺陷，原材料利用率高，降低了生产成本；铸造出的成品表面光亮度高，无需机械加工，有效保证了铸件质量。
[0009]
【具体实施方式】
[0010]下面结合一个实施例，对本发明提供的废铜再铸造工艺方法进行详细的说明。实施例
[0011]本实施例的废铜再铸造工艺方法，包括以下步骤:
(1)选料:原材料全部选用废旧紫、黄等杂铜，对进厂的原料要严格分检；配料时根据所要铸造的合金铜成分要求选择合适的原料、稀土合金添加量；
(2)模具配置:根据零件要求选择不同材质和形状的模具，一般模具材料可选用木模，性能及铸造精度要求较高的或批量大的模具必须采用铸铁模具、合金铸铁及球墨铸铁，合模之前检查型腔表面光洁度，然后涂刷专用脱模剂；
(3)熔炼:在中频电炉中加入原材料，并在微氧化性气氛中熔化后，铜液加热保温温度在1100°C，充分搅拌后添加合金元素及稀土金属元素，适量补锌和加铝及其它合金元素，其中稀土元素的添加量为0.3%，进行精炼变质处理，达到规定浇注温度后开始浇注；
(4)浇注:浇注温度控制在1130°C；
(5)清理:去除铸件表面的毛刺及其它污物，如有可修补缺陷加以修复；
(6)检验入库:检查铸件是否有缺陷，再根据图纸检验尺寸及硬度等指标，合格后入库。
[0012]废铜再铸造工艺方法，可直接铸造出成品铜合金铸件，无需机械加工，工序简单，铸造出的成品铸件尺寸精确，有效保证了铸件质量。
【主权项】
1.一种废铜再铸造工艺方法，其特征在于:所述方法包括以下步骤: (1)选料:原材料全部选用废旧紫、黄等杂铜，对进厂的原料要严格分检；配料时根据所要铸造的合金铜成分要求选择合适的原料、稀土合金添加量； (2)模具配置:根据零件要求选择不同材质和形状的模具，一般模具材料可选用木模，性能及铸造精度要求较高的或批量大的模具必须采用铸铁模具、合金铸铁及球墨铸铁，合模之前检查型腔表面光洁度，然后涂刷专用脱模剂； (3)熔炼:在中频电炉中加入原材料，并在微氧化性气氛中熔化后，铜液加热保温温度在110(TC -120(TC，充分搅拌后添加合金元素及稀土金属元素，适量补锌和加铝及其它合金元素，其中稀土元素的添加量为0.03% -0.5%，进行精炼变质处理，达到规定浇注温度后开始浇注； (4)浇注:浇注温度控制在1100°C-1150°C ； (5)清理:去除铸件表面的毛刺及其它污物，如有可修补缺陷加以修复； (6)检验入库:检查铸件是否有缺陷，再根据图纸检验尺寸及硬度等指标，合格后入库。
【专利摘要】本发明公开了一种废铜再铸造工艺方法，其主要方法是选用废旧紫、黄等杂铜和适量稀土合金元素；在中频电炉中加热到1100℃-1200℃，充分搅拌后添加合金元素及稀土金属元素，其中稀土元素的添加量为0.03％-0.5％，进行精炼变质处理，达到规定浇注温度后开始浇注，最后清理检验后入库。采用该工艺方法生产的铸件，表面光亮度高，内部组织致密、无气孔、夹杂和砂眼，各项数据完全达到使用国内甚至国外同品种铸件的性能水平。
【IPC分类】B22D21-00, C22B7-00
【公开号】CN104741589
【申请号】CN201310723326
【发明人】陈玉光
【申请人】青岛玉光精铸厂
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2013年12月25日