分比见表1。
[0048] 实施例2 :
[0049]Q245R抗氢致裂纹钢的生产方法：
[0050] 1)铁水预处理：将铁水采用KR铁水脱硫技术脱硫，出铁前将钢包渣倒入铁水 罐，利用钢包渣强还原性进行铁水脱硫，将搅拌头插入深度和转速分别调整为1460mm~ 1500mm和95转/min~100转/min，至铁水硫的重量百分比在0. 005%以内；
[0051] 2)转炉吹炼：用废钢作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比< 0. 1%，S的重 量百分比< 0. 08%，降低二次吹炼阶段钢中[0]浓度至0. 065%~0. 080%，吹炼后期采用 石灰和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，提高终渣碱度至3. 1~3. 5,吹炼终点 钢水硫的重量百分比控制在〇. 008%以内；
[0052] 3)CAS渣洗：转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[0]的含量，按照配比往 钢包加入造渣料和脱氧剂，造渣料为石灰与萤石，脱氧剂为铝块；当钢水中[0]的重量百分 比<0.06%时，加入造渣料5.34敁八钢~6.82敁八钢，加入脱氧剂1.12敁八钢~1.36敁/ 七钢；当钢水中[0]的重量百分比为0.06%~0.10%时，加入造渣料9.20敁八钢~10敁/ t钢，脱氧剂1. 75Kg/t钢~1. 86Kg/t钢，造渣料与脱氧剂的比例为5. 40~5. 56 ;当钢水 中[0]的重量百分比彡〇? 10时，加入造渣料l〇.81Kg/t钢~11. 36Kg/t钢，加入脱氧剂 2. 02Kg/t钢~2. 09Kg/t钢。利用出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用，产出初期精炼渣，控制 初期精炼渣碱度为4. 1~4. 5,其中FeO+MnO的重量百分比在1%以下，A1203的重量百分比 彡20%，CaO的重量百分比彡45%，钢水硫的重量百分比控制在0. 005%以内。
[0053] 4)LF炉精炼：根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧 剂，造渣料为精炼渣，脱氧剂为铝粒，二次造渣，加入造渣料1. 68Kg/t钢~2. 27Kg/t钢，加 入脱氧剂〇. 24Kg/t钢~0. 32Kg/t钢，控制渣中5102的重量百分比在10%以下，钢水中Alt 的重量百分比在〇. 025%~0. 040%之间，至钢澄变为白色或灰白色，然后将钢水温度升高 至1580°C~1600°C，采用800NL/min~lOOONL/min的氩气搅拌，当钢水初始S的重量百 分比彡0. 010%，搅拌lOmin，初始硫的重量百分比为0. 005%〈S彡0. 010%，搅拌8min;初 始硫的重量百分比< 〇. 005%，搅拌5min，使钢水充分进行渣洗。脱硫完毕后，进行合金微 调，然后将氩气调整为150NL/min~200NL/min，保证钢水液面波动，渣壳不破，吹氩时间在 15min以上。控制LF炉内微正压状态，炉内压力为lOOKPa~llOPa。
[0054] 5)RH炉脱氢：真空度低于100Pa时脱氢时间为25min;
[0055] 6)连铸。
[0056] 产出的Q245R抗氢致裂纹钢中氢与硫的重量百分比见表1。
[0057] 表1抗氢致裂纹钢中氢与硫的重量百分比
【主权项】
1. 一种抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤： 1) 铁水预处理：将铁水采用KR铁水脱硫技术脱硫，出铁前将钢包渣倒入铁水罐，利用 钢包渣强还原性进行铁水脱硫，至铁水中硫的重量百分比在0. 005%以内； 2) 转炉吹炼：用废钢作为转炉冷料，所述废钢中P的重量百分比< 0. 1%，S的重量百 分比< 0.08%，降低二次吹炼阶段钢中[0]浓度至0.050%~0.080%，吹炼后期采用石灰 和白云石作为冷却剂，禁止加入赤矿粉冷固球，提高终渣碱度至2. 7~3. 5,吹炼终点钢水 中硫的重量百分比控制在0.008%以内； 3)CAS渣洗：转炉出钢过程中，根据转炉吹炼终点钢水中[0]的含量，按照配比往钢包 加入造渣料和脱氧剂，利用出钢冲击和底吹氩气搅拌的作用，产出初期精炼澄，控制初期精 炼渣碱度为3. 5~4. 5，其中FeO+MnO的重量百分比在1 %以下，Al2O3的重量百分比彡20 %， CaO的重量百分比彡45%，钢水中硫的重量百分比控制在0. 005%以内； 4. LF炉精炼：根据初期精炼渣的颜色和转炉下渣量，先加入造渣料，再加入脱氧剂，二 次造渣，控制渣中310 2的重量百分比在10%以下，钢水中Alt的重量百分比在0. 025%~ 0.040%之间，至钢渣变为白色或灰白色，然后将钢水温度升高至1580 °C~1600 °C，采用 800NL/min~1000NL/min的氩气搅拌5min~lOmin，使钢水充分进行澄洗； 5. RH炉脱氢：真空度低于IOOPa时脱氢时间不低于15min; 6) 连铸。
2. 根据权利要求1所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤1)中，将搅 拌头插入深度和转速分别调整为1400mm~1500mm和90转/min~100转/min。
3. 根据权利要求1所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤3)中，造渣 料为石灰与萤石，脱氧剂为铝块。
4. 根据权利要求3所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤3中，当钢 水中[〇]的重量百分比< 0.06%时，加入造渣料4.54Kg/t钢~6.82Kg/t钢，加入脱氧剂 0.91Kg/t钢~1.36Kg/t钢；当钢水中[0]的重量百分比为0.06%~0? 10%时，加入造渣 料8. 18Kg/t钢~10Kg/t钢，脱氧剂I. 5Kg/t钢~I. 86Kg/t钢，造渣料与脱氧剂的比例为 5. 13~5. 56 ;当钢水中[0]的重量百分比彡0. 10时，加入造渣料8. 18Kg/t钢~11. 36Kg/ t钢，加入脱氧剂I. 95Kg/t钢~2. 09Kg/t钢。
5. 根据权利要求1所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，造渣 料为精炼渣，脱氧剂为铝粒。
6. 根据权利要求5所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，加入 造渣料0. 91Kg/t钢~2. 27Kg/t钢，加入脱氧剂0. 14Kg/t钢~0. 32Kg/t钢。
7. 根据权利要求6所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，当 钢水初始S的重量百分比彡0. 010 %，搅拌IOmin;当初始硫的重量百分比为0. 005% < S彡0. 010%，搅拌8min;当初始硫的重量百分比彡0. 005%，搅拌5min。
8. 根据权利要求7所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，脱 硫完毕后，进行合金微调，然后将氩气流量调整为50NL/min~200NL/min，保证钢水液面波 动，渣壳不破，吹氩时间在15min以上。
9. 根据权利要求8所述的抗氢致裂纹钢的生产方法，其特征在于，所述步骤4)中，控制 LF炉炉内压力为90KPa~llOKPa。
【专利摘要】本发明公开了一种抗氢致裂纹钢的生产方法，包括步骤：铁水预处理、转炉吹炼、CAS渣洗、LF炉精炼、RH炉脱氢、连铸。通过采用精炼渣合成技术，控制初期精炼渣碱度在4.0左右，其中FeO+MnO的重量百分比在1％以下，Al2O3的重量百分比≥20％，CaO的重量百分比≥45％；采用大流量吹氩搅拌技术；采用温度控制技术，LF炉渣洗前钢水温度在1550℃～1570℃，渣洗过程温度在1580℃～1600℃，使得硫的重量百分比有效地控制在0.0020％以内，平均为0.0012％，最低为0.0003％，LF精炼炉的脱硫率由60.53％升至83.66％，硫含量不合格炉次由20％降至0，脱硫造渣料消耗降低3.2kg/t钢，系统脱硫时间平均缩短5min～6min，在确保质量的前提下，实现了抗氢致裂纹钢的大批量、稳定、低成本生产。
【IPC分类】C21C7-10, C21C7-06, C21C5-28, C21C5-36
【公开号】CN104762434
【申请号】CN201510145232
【发明人】刁承民, 丁中, 刘飞, 李彩霞, 刘国, 孙争取, 杜海生, 孔雅, 王衔玉, 孙秀菊
【申请人】山东钢铁股份有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年3月31日