铜套位置精确，铸件中气孔缺陷被克服，使得铸件能够批量化生产，解决了现有技术中长期困扰批量化生产的技术难题。
[0030]实施例3
[0031]本实施例涉及一种铝青铜复合铸造阀板的制备方法，所述制备方法由如下步骤组成:
[0032]步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；所述射入采用的是射砂机，射砂机的压力控制为0.8Mpa ;射砂机的温度控制为220°C ;射砂机射砂的次数为4次，每次射砂的间隔时间为4秒；射入阀板模腔之前，对阀板模腔进行加热至温度为180°C ;所述保温具体为:保持温度为190°C，时间为20秒；所述阀板模腔设置有与铜套配合的内芯；
[0033]步骤二，将铜套固定在覆膜砂壳型的内芯上，之后合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；所述铜套的组分为铝青铜，所述铝青铜的组分具体为:铝5.5-10.2%，铁0.45-0.50 %，锰 1.5-1.8 %，硅 0.05-0.09 %，锌 0.56-0.87 %，锡 0.03-0.08 %，镍0.31-0.45%，铅 0.01-0.02%，余量为铜；
[0034]步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；所述铁液的温度为14800C ;所述浇注具体为:放置浇口杯进行浇注，采用垂直浇注方式，浇包距离浇口杯的高度为Ilcm;所述浇注的时间为33秒；以质量百分数计，所述铁液中，碳< 3.2%，硅(1.8%，锰彡 0.3% ；
[0035]步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得覆砂壳型复合铸造阀板。
[0036]本实施例的效果为:本实施例制备的覆砂壳型复合铸造阀板合格率达到98%，由于控制了铁液的问题，采用垂直浇注，控制浇注时间，使得铸件中铜套位置精确，铸件中气孔缺陷被克服，使得铸件能够批量化生产，解决了现有技术中长期困扰批量化生产的技术难题。
[0037]总体而言，本发明的制备方法由如下步骤组成:步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；步骤二，将铜套固定在覆膜砂壳型的内芯上，之后合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；所述铜套的组分为铝青铜，所述铝青铜的组分具体为:铝 5.5-10.2% ,铁 0.45-0.50%，锰 1.5-1.8%，硅 0.05-0.09%，锌 0.56-0.87%，锡0.03-0.08%，镲0.31-0.45%，铅0.01-0.02%，余量为铜;步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得覆砂壳型复合铸造阀板。
[0038]优选地，步骤一中，所述射入采用的是射砂机，射砂机的压力控制为07Mpa-l.0Mpa0作为优选地，步骤一中，射砂机的温度控制为205_225°C。作为优选地，步骤一中，射砂机射砂的次数为4次，每次射砂的间隔时间为4-5秒。作为优选地，步骤一中，射入阀板模腔之前，对阀板模腔进行加热至温度为175-185?。作为优选地，步骤一中，所述保温具体为:保持温度为186-195°C，时间为15-25秒。本发明中射砂的处理工艺对于覆膜砂壳型的形成具有至关重要的作用，这些参数的设置与后续铁液组分，加热温度，浇注方式，铜套的组分等有着直接的影响，所有的参数综合形成一个完整的技术体系，最终实现提升本发明覆砂壳型复合铸造阀板合格率的技术效果。
[0039]作为优选地，步骤一中，所述阀板模腔设置有与铜套配合的内芯。内芯的设置，使得射砂之后，覆膜砂壳型内部形成与铜套相配合的内芯，便于后续铜套固定，有效解决了型腔中固定困难，和浇注过程中铜套易易偏位的技术问题，显著提升了生产效率和产品的合格率。
[0040]本发明中，所述铜套的组分为铝青铜，所述铝青铜的组分具体为:铝5.5-10.2%，铁 0.45-0.50 %，锰 1.5-1.8 %，硅 0.05-0.09 %，锌 0.56-0.87 %，锡 0.03-0.08 %，镍0.31-0.45%，铅0.01-0.02%，余量为铜；铝青铜的强度较锡青铜高，抗高温氧化性能较好，销青铜有较高的强度，良好的耐磨性能。本发明中选定特定组分的销青铜，与特定组分的铁液配合，采用本发明各步骤中特定的处理参数进行处理，进而才能形成性能优异的复合铸造阀板。
[0041]作为优选地，步骤三中，所述铁液的温度为1450_1500°C;所述饶注具体为:放置饶口杯进行浇注，采用垂直浇注方式，浇包距离浇口杯的高度为9-12cm;所述浇注的时间为10-50秒。作为优选地，步骤三中，以质量百分数计，所述铁液中，碳彡3.2%，硅彡1.8%，锰< 0.3%。铁液组分的选择对于温度的控制有至关重要的作用，本发明中选择合适的铁液组分，控制铁液的温度，有效缩短浇注前的等待时间，减少铁液受外界环境氧化的程度，同时控制浇注的高度和浇注时间，能够进一步有效缩短浇注时间，实现精确控制铁液的温度差，有效解决铜套在型腔中固定困难，浇注过程中铜套易易偏位和铸件易产生气孔缺陷的技术冋题。
[0042]综上所述，本发明的复合铸造阀板中，铜熔点为1084°C，沸点为2567°C ;铁铜的熔点差500°C左右，因此精确控制铁水浇注的温度具有至关重要的意义；为了保证复合铸造阀板的质量，确保铜套在铸件中的精确位置也是铸造成功关键之所在。本发明的方法制作的复合铸件精密度高，铜套定位精准；同时本发明采用了垂直浇注，缩短浇注时间，实现精确控制金属液的温度差，有效解决铜套在型腔中固定困难，浇注过程中铜套易易偏位和铸件易产生气孔缺陷的技术问题；采用本发明的制备工艺，复合铸件的合格率可到95%以上，本发明的工艺解决了现有技术中长期困扰批量化生产的技术难题。
[0043]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
【主权项】
1.一种铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，所述制备方法由如下步骤组成: 步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型； 步骤二，将铜套固定在覆膜砂壳型的内芯上，之后合型并垂直夹紧，形成浇注型腔； 所述铜套的组分为铝青铜，所述铝青铜的组分具体为:铝5.5-10.2 %，铁0.45-0.50 %，锰 1.5-1.8 %，硅 0.05-0.09 %，锌 0.56-0.87 %，锡 0.03-0.08 %，镍0.31-0.45%，铅 0.01-0.02%，余量为铜； 步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件； 步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得覆砂壳型复合铸造阀板。
2.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤一中，所述射入采用的是射砂机，射砂机的压力控制为07Mpa-l.0Mpa0
3.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤一中，射砂机的温度控制为205-225 °C。
4.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤一中，射砂机射砂的次数为4次，每次射砂的间隔时间为4-5秒。
5.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤一中，射入阀板模腔之前，对阀板模腔进行加热至温度为175-185?。
6.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤一中，所述保温具体为:保持温度为186-195°C，时间为15-25秒。
7.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤一中，所述阀板模腔设置有与铜套配合的内芯。
8.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤三中，所述铁液的温度为1450-1500°C。
9.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，所述浇注具体为:放置浇口杯进行浇注，采用垂直浇注方式，浇包距离浇口杯的高度为9-12cm;所述浇注的时间为10-50秒。
10.根据权利要求1所述的铝青铜复合铸造阀板的制备方法，其特征在于，步骤三中，以质量百分数计，所述铁液中，碳< 3.2%，硅< 1.8%，锰< 0.3%。
【专利摘要】本发明提供一种铝青铜复合铸造阀板的制备方法，所述制备方法由如下步骤组成：步骤一，取覆膜砂射入阀板模腔，保温使得覆膜砂固化成型，起模，得覆膜砂壳型；步骤二，将铜套固定在覆膜砂壳型的内芯上，之后合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；所述铜套的组分为铝青铜；步骤三，取铁液，之后将铁液浇注到浇注型腔中，得铸件；步骤四，取铸件，冷却，抛丸精整，即得覆砂壳型复合铸造阀板。采用本发明的制备工艺，复合铸件的合格率可到96％以上，本发明的工艺解决了现有技术中长期困扰批量化生产的技术难题。
【IPC分类】B22D19-16
【公开号】CN104785758
【申请号】CN201510206091
【发明人】顾文元
【申请人】海安铸鑫金属制品有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年4月27日