套与型芯套前移完全复位时，锁芯即可在锁芯压簧的作用下进入到转动套上弧形槽较深的一端内，锁止盘则与转动套后端面接触从而使转动套与型芯套在轴向上完全锁止。反之，如果此时型芯套、转动套和侧向抽芯孔之间的轴向移动摩擦阻力较小，而转动套与型芯套以及侧向抽芯孔之间的转动摩擦阻力较大，则驱动拉芯首先带动转动套与型芯套前移在轴向上复位，锁芯则位于转动套上弧形槽深度为零的一端。当驱动拉芯继续前移时，即可依靠螺旋槽和转动套上的滑动销的作用，驱动转动套转动复位，此时滑动销移动到螺旋槽的后端，而锁芯则位于转动套上弧形槽深度较深的一端，锁止盘抵靠转动套后端面恢复对转动套、型芯套的轴向锁止定位。也就是说，本发明通过一个驱动油缸即可实现产品侧向孔以及侧向孔内的径向盲孔的一次性抽芯，从而显著地提高生产效率。需要说明的是，弧形槽所对应的圆心角应与螺旋槽所对应的圆心角相等。
[0024]此外，如图1、图5所示，我们可在上模内设置一个贯通左右两侧的横向布置的长槽11，长槽的横截面呈矩形，在长槽上靠近下模一侧的底面上设置沿压铸模具的纵向延伸至上模腔体的导向孔12。长槽内设置可沿压铸模具的纵向移动的横梁3，并且使横梁的两端分别伸出上模的左右侧面。在横梁上设置与导向孔滑动连接的反拉杆4，反拉杆延伸至上模腔体，使反拉杆端面构成上模腔体的一部分，当然，我们需要使反拉杆端面与上模腔体相匹配。长槽内远离下模一侧还需设置弹簧容置槽14，并在弹簧容置槽内设置横梁压簧15，横梁压簧一端抵靠弹簧容置槽的底面，另一端抵靠横梁，使得横梁在上、下模分开时可自动地定位在长槽内靠近下模一侧。我们还可在弹簧容置槽内固定设置导向柱13，导向柱的另一端延伸后插接在长槽靠近下模一侧的底面，导向柱与横梁构成滑动连接，横梁压簧套设在导向柱上。这样，一方面可避免横梁压簧的扭曲，另一方面可使横梁在长槽内沿纵向移动。另外，我们还需在上模内靠近左右两侧位置分别滑动地设置复位杆16，复位杆一端与横梁相连接，另一端则沿压铸模具的纵向延伸至上、下模的分型面22，这样，当上、下模合模时，复位杆与下模的分型面相接触，即可推动横梁在长槽内移动至远离下模一侧而复位。进一步地，在下模的左右两侧分别可转动地设置大致按压铸模具的纵向布置的第一拉钩5、以及可限制第一拉钩向一侧转动的限位结构，第一拉钩的上端靠近横梁一侧设置向横梁一侧弯折延伸的勾部51，第一拉钩的下端设置向另一侧延伸的第一凸起部52，从而使第一拉钩呈Z字形，两个第一拉钩的勾部分别勾住伸出上模长槽的横梁两端的端部，第一拉钩的转动轴上还设有别住第一拉钩的扭簧，从而可驱动第一拉钩朝一个方向转动，并通过限位结构限位。具体地，限位结构可以是设置在下模上第一拉钩旁侧的限位销54。为控制第一拉钩的动作，我们还需要在上模上靠近第一拉钩的第一凸起部的旁侧固定设置一根大致按压铸模具的纵向布置的拨动杆6，拨动杆的下部靠近第一凸起部一侧设置凸起的第一推动块61，第一推动块包括中间与压铸模具的纵向平行的推动面611以及推动面两端的导向斜面612，从而使第一推动块呈梯形。
[0025]压铸成型时，横梁上的反拉杆端面即构成上模腔体的一部分，当然，我们需要使反拉杆端面制成与上模腔体相匹配。当产品成型结束上、下模相互分开时，横梁被两端第一拉钩勾住，从而与下模保持相对固定，也就是说，横梁上的反拉杆继续压住成型后的产品上表面，此时，拨动杆下端凸起的第一推动块与第一拉钩下端的第一凸起部处于分离状态。当上、下模分开一定距离后，产品在上模一侧的包模力降低至接近零，也就是说，产品已可完全停留在下模一侧，此时拨动杆下端凸起的第一推动块上靠近上模一端的导向斜面与第一拉钩下端的第一凸起部相接触，从而推动第一拉钩的第一凸起部向一侧移动，进而使第一拉钩克服扭簧的弹力转动，这样，第一拉钩上端的勾部即与横梁端部脱离，横梁以及反拉杆即停留在上模上而与下模相分离，此时的横梁在横梁压簧的作用下定位在长槽内靠近下模一侧，而复位杆则穿出上模的分型面。当上、下模分开到位时，下模的顶出机构即可将产品顶出，而第一拉钩则在扭簧的作用下自动反转，并依靠限位结构限位。当上、下模再次合模时，拨动杆的第一推动块上远离上模一端的导向斜面首先与第一拉钩的第一凸起部相接触，从而推动第一拉钩的第一凸起部向一侧移动，进而使第一拉钩克服扭簧的弹力转动；接着第一推动块的推动面与第一拉钩相接触，第一拉钩保持转动状态，这样，第一拉钩上端勾部即可从横梁的旁侧越过横梁；然后第一推动块上靠近上模一端的导向斜面与第一拉钩相接触，第一拉钩在扭簧的作用下逐步反转复位从而勾住横梁，此时下模的分型面刚好与复位杆上伸出上模的端面接触；当上、下模继续靠近至合模到位时，拨动杆的第一推动块与第一拉钩的第一凸起部分开一段距离，而横梁则在复位杆的作用下在长槽内移动至远离下模一侧的初始状态，以便于下一次的分模。
[0026]此外，我们可将下模两侧的第一拉钩分别设置在横梁的两侧，第一拉钩上端的勾部设置可勾住横梁的第二钩挂斜面511，第二钩挂斜面由内至外向着上模一侧倾斜，相应地，横梁的两端分别设置与相同一侧第一拉钩上的第二钩挂斜面平行的第一钩挂斜面31，勾部的第二钩挂斜面与横梁端部的第一钩挂斜面相接合从而勾住横梁端部。这样，使得第一拉钩的勾部与横梁之间实现斜面接触，因此，当第一拉钩转动时可与横梁之间快速分离，从而有利于准确控制横梁的钩挂时间和节奏，并有利于减小推动第一拉钩转动的扭矩。
[0027]对于一些在上模内的成型深度较深的产品，分模时横梁和反拉杆需要和上模之间形成较大的移动行程才能确保产品停留在下模一侧，这样，上模的长槽深度需要相应地增加，从而需要增加上模的厚度。为此，我们可将反拉杆制成伸缩杆结构，具体地，如图6所示，反拉杆包括套筒状的固定段41和一端插接在固定段内腔里面的延伸段42，固定段的上端与横梁固定连接，固定段的下端具有缩口 411，延伸段与缩口相适配，延伸段位于固定段内的上端则设置与固定端内侧壁适配的限位盘421，从而使延伸段与固定端形成滑动连接。需要说明的是，我们可在延伸段的下端设置一个覆盖固定段下端的封盖422，以避免延伸段在轴向上缩进固定段内腔里面。此外，如图5所示，在上模的一侧靠近拨动杆处还需固定设置一个伸缩油缸7，伸缩油缸上向着下模方向延伸的活塞杆71端部朝向拨动杆一侧弯折形成第一弯钩711，伸缩油缸的缸体靠近下模一侧的工作腔体内充注有液压油，伸缩油缸的活塞杆位于工作腔体内的部分套设一个复位弹簧，工作腔体通过管路与固定段内腔相连通，并且固定段内腔的横截面面积与伸缩油缸的工作腔体一侧的活塞有效面积相等。这样伸缩油缸的活塞杆即可与延伸段形成联动，当活塞杆下压使工作腔体缩小时，液压油通过管路进入固定段内腔，从而推动延伸段同步向外伸出；反之，当复位弹簧推动活塞杆上行使工作腔体变大时，工作腔体形成真空效应，固定段内腔的液压油通过管路回流到工作腔体内，借助于固定段内腔的真空效应，即可使延伸段同步向内回缩复位。当然，我们需要在限位盘的圆周面上设置相应的密封圈，以免液压油的泄漏。
[0028]为了控制伸缩油缸活塞杆的动作，我们可在下模上位于拨动杆和活塞杆之间处设置可转动的第二拉钩8，第二拉钩在靠近上模的上端向着伸缩油缸的活塞杆一侧弯折形成可钩挂第一弯钩的第二弯钩81，第二弯钩上远离第一弯钩一侧设有推挤斜面811，第一弯钩和第二弯钩之间留有距离，也就是说，只有当上、下模分开一定距离后，第一、第二拉钩才会相互钩挂。此外，第二拉钩的转动轴上需设置别住第二拉钩的扭簧，并且在下模的第二拉钩旁侧设置一个可限制第二拉钩向一侧转动的限位销。第二拉钩的下端靠近拨动杆一侧设置第二凸起部82，而拨动杆下端靠近第二凸起部一侧则设置凸起的第二推动块62，第二推动块包括中间与压铸模具的纵向平行的推动面以及推动面两端的导向斜面，从而使第二推动块呈梯形。
[0029]另外，上模的左右两侧还需分别设置可通过压簧自动复位的锁止电磁铁9、以及和锁止电磁铁电连接的常开的行程开关91，锁止电磁铁位于横梁远离第一拉钩的一侧，锁止电磁铁的铁芯靠近第一拉钩一端设置锥形的锁止头92，横梁端部靠近锁止电磁铁一侧设置可与锁止头适配的锁止槽32。行程开关设置在位于第一拉钩远离横梁的一侧，第一拉钩