;
[0061] m「转鼓后+6. 3mm粒级部分质量，kg;
[0062] m2-转鼓后-6. 3mm~+0· 5mm粒级部分质量，kg。
[0063] 烧结矿的低温还原粉化试验根据《铁矿石低温粉化试验静态还原后使用冷转鼓的 方法》（GB / T13242-91)进行，实验装置如图2所示。
[0064] 烧结矿的低温还原粉化试验分为两部分：定温还原试验和转鼓试验。定温还原 试验使用定做的内径为75_的高温不锈钢管作为反应管，试验用烧结矿采用方孔筛，选取 5〇〇g粒度为10~12. 5mm的试样，在105°C的烘箱内烘干1小时；试样在N2保护下，温度 升高到500°C，半小时恒温，还原气体的比例为CO 2 :C0 :N2=20 :20 :60,总流量控制为15L / min，还原温度控制在500°C，还原的时间为1小时。
[0065] 还原后结束后试样在纯N2保护下冷却至室温，称重后装入尺寸为Φ 130mmx200mm 的转鼓，转鼓以l〇r / min的速度转300r，转鼓结束后取出后分别用6. 3mm、3. 15mm、0. 5mm 的方孔筛进行筛分，分别将试样中大于6. 3mm的百分比、大于3. 15mm的百分比、小于0. 5mm 的百分比以RDI+6.3、RDI+3.15和RDL a5表示。RDI+3.15为考核指标，RDI+6. 3和RDLa5为参考指 标。
[0066] RDI+3.15计算方法如式（7)所示：
[0068] 式中：mDQ-还原后转鼓前试样的质量，g ;
[0069] mD1-留在6. 3mm筛上的试样质量，g ;
[0070] mD2-留在3. 15mm筛上的试样质量，g ;
[0071] 具体实施例1
[0072] 根据球团生产要求，按照95 :5的比例将含钒精粉与膨润土充分混匀，其中含钒精 粉中粒度小于0. 074mm的含量大于70%，且粒度上限不超过0. 2mm，混匀后使用圆盘造球 机加水造球，将制成的球团分成5~8mm，8~10mm，10~12. 5mm和>12. 5mm四个粒级；将 含钒精粉、黑山钒粉、普通精粉、返矿、白灰和焦粉按照28 :22 :20 :17 :7 :6的比例加水进行 一次混匀，含水量为6 %左右，然后将一次混匀后的物料加入到圆筒制粒机中进行二次混 匀，混匀过程中加水，加水后的碱性混匀料含水量约为7. 5% ;分别称取42kg碱性混匀料， 5 ~8_ 球团 5. 6kg，8 ~10_ 球团 7kg，10 ~2. 5mm 球团 12. 6kg，>12. 5mm 球团 2. 8kg， 全部放入圆筒制粒机中充分混匀，制成酸碱混合烧结料，将制成的70kg混合料装入规格为 cp215mmx1000mm烧结杯中进行烧结，烧结杯底部装有2. OOkg粒度为10~16mm的烧结矿 作为铺底料，烧结使用液化石油气点火，点火温度1150°C，点火时间为2min，点火负压控制 为7840Pa，抽风烧结，烧结负压控制为11760Pa，烧结过程中测量料层负压变化，带入（3)中 公式计算透气性，烧结完成后对烧结成品矿进行成品率，转鼓指数，低温还原粉化指数和还 原性的检测。
[0073] 使用cp215mmx600mm规格烧结杯，单独加入碱性烧结料进行常规烧结试验，步骤 与酸碱混和超厚料层烧结相同。
[0074] 根据国家标准分别对两组试验进行烧结矿质量检测，包括成品率、转鼓强度、低温 还原粉化指数。
[0075] 得到结果如表2所示。
[0076] 表2酸碱超厚料层烧结技术的效果
[0077]
[0078] 由表2可知，酸碱混和超厚料层烧结技术生产的烧结矿的成品率、转鼓指数和 1?1+3. 15与常规烧结技术相比均有明显的提高，证明酸碱超厚料层烧结技术存在明显优势。
[0079] 具体实施例2
[0080] 根据球团生产要求，按照95 :5的比例将含钒精粉与膨润土充分混匀，其中含钒精 粉中粒度小于0. 074mm的含量大于70%，且粒度上限不超过0. 2mm，混匀后使用圆盘造球 机加水造球，将制成的球团分成5~8mm，8~10mm，10~12. 5mm和>12. 5mm四个粒级；将 含钒精粉、黑山钒粉、普通精粉、返矿、白灰和焦粉按照28 :22 :20 :17 :7 :6的比例加水进行 一次混匀，含水量为6 %左右，然后将一次混匀后的物料加入到圆筒制粒机中进行二次混 匀，混匀过程中加水，加水后的碱性混匀料含水量约为7. 5% ;分别称取42kg碱性混匀料， 5 ~8mm 球团 4. 2kg，8 ~IOmm 球团 7kg，10 ~2. 5mm 球团 11. 2kg，>12. 5mm 球团 5. 6kg， 全部放入圆筒制粒机中充分混匀，制成酸碱混合烧结料，将制成的70kg混合料装入规格为 tp215mmx100 0mm烧结杯中进行烧结,烧结杯底部装有2. OOkg粒度为10~16mm的烧结矿 作为铺底料，烧结使用液化石油气点火，点火温度1150°C，点火时间为2min，点火负压控制 为7840Pa，抽风烧结，烧结负压控制为11760Pa，烧结过程中测量料层负压变化，带入（3)中 公式计算透气性，烧结完成后对烧结成品矿进行成品率，转鼓指数，低温还原粉化指数和还 原性的检测。
[0081] 使用cp215mm><600mm规格烧结杯，单独加入碱性烧结料进行常规烧结试验，步骤 与酸碱混和超厚料层烧结相同。
[0082] 根据国家标准分别对两组试验进行烧结矿质量检测，包括成品率、转鼓强度、低温 还原粉化指数。
[0083] 得到结果如表3所示。
[0084] 表3酸碱超厚料层烧结技术的效果
[0085]
[0086] 由表3可知，酸碱混和超厚料层烧结技术生产的烧结矿的成品率、转鼓指数和 1?1+3. 15与常规烧结技术相比均有明显的提高，证明酸碱超厚料层烧结技术存在明显优势。
[0087] 具体实施例3
[0088] 根据球团生产要求，按照95 :5的比例将含钒精粉与膨润土充分混匀，其中含钒精 粉中粒度小于0. 074mm的含量大于70%，且粒度上限不超过0. 2mm，混匀后使用圆盘造球 机加水造球，将制成的球团分成5~8mm，8~10mm，10~12. 5mm和>12. 5mm四个粒级；将 含钒精粉、黑山钒粉、普通精粉、返矿、白灰和焦粉按照28 :22 :20 :17 :7 :6的比例加水进行 一次混匀，含水量为6 %左右，然后将一次混匀后的物料加入到圆筒制粒机中进行二次混 匀，混匀过程中加水，加水后的碱性混匀料含水量约为7. 5% ;分别称取42kg碱性混匀料， 5 ~8mm 球团 5. 6kg，8 ~IOmm 球团 8. 4kg，10 ~2. 5mm 球团 11. 2kg，>12. 5mm 球团 2. 8kg， 全部放入圆筒制粒机中充分混匀，制成酸碱混合烧结料，将制成的70kg混合料装入规格为 (p215mmx100 0mm烧结杯中进行烧结，烧结杯底部装有2. OOkg粒度为10~16mm的烧结 矿作为铺底料，烧结使用液化石油气点火，点火温度1150°C，点火时间为2min，点火负压控 制为7840Pa，抽风烧结，烧结负压控制为11760Pa，烧结过程中测量料层负压变化，带入（3) 中公式计算透气性，烧结完成后对烧结成品矿进行成品率，转鼓指数，低温还原粉化指数和 还原性的检测。
[0089] 使用(p215mmx600mm规格烧结杯，单独加入碱性烧结料进行常规烧结试验，步骤 与酸碱混和超厚料层烧结相同。
[0090] 根据国家标准分别对两组试验进行烧结矿质量检测，包括成品率、转鼓强度、低温 还原粉化指数。
[0091] 得到结果如表4所示。
[0092] 表4酸碱超厚料层烧结技术的效果
[0093]
[0094] 由表4可知，酸碱混和超厚料层烧结技术生产的烧结矿的成品率、转鼓指数和 1?1+3. 15与常规烧结技术相比均有明显的提高，证明酸碱超厚料层烧结技术存在明显优势。
【主权项】
1. 一种新型酸碱混和超厚料层烧结技术的特征在于使用中加入了酸性球团矿（生球） 的酸碱混合烧结料进行1000 mm厚的超厚料层烧结，以及混合料中加入的酸性球团矿不同 粒级的比例。2. 如权利要求1所述酸碱混合烧结料酸性球团矿（生球）添加量为30~50%。3. 如权利要求1所述的酸碱混合烧结料中各粒级酸性球团矿（生球）以及碱性物料的 比例为：5~8mm酸性球团矿（生球）为3%~8%，8~IOmm酸性球团矿（生球）为10%~ 15 %，10~12. 5mm酸性球团矿（生球）为15 %~25 %，>12. 5mm酸性球团矿（生球）为 2 %~5 %，碱性物料含量为50 %~70 % (重量按100 %计）。4. 如权利要求1所述的烧结方法，将碱性物料和酸性球团矿（生球）按比例放入圆筒 制粒机中混匀,之后放入q>215mmx 1000 mm烧结杯中进行烧结，烧结杯底部装有2. OOkg粒 度为10~16mm的烧结矿作为铺底料，烧结使用液化石油气点火，点火温度1150°C，点火时 间为2min，点火负压控制为7840Pa，抽风烧结，烧结负压控制为11760Pa，烧结过程中测量 料层负压变化。
【专利摘要】本发明提供了一种新型的酸性球团和碱性物料混和超厚料层烧结技术。此种烧结技术含有以下组分：5～8mm酸性球团矿(生球)为3％～8％，8～10mm酸性球团矿(生球)为10％～15％，10～12.5mm酸性球团矿(生球)为15％～25％，>12.5mm酸性球团矿(生球)为2％～5％，碱性物料含量为50％～70％(重量按100％计)。本发明一方面能够改善烧结料层透气性，加强氧化气氛，提高烧结矿料层厚度，达到提高产、质量，节省能源的目的；另一方面能够充分利用烧结过程热量，生产适宜碱度的烧结矿，缩短了生产流程，增加了生产经济效益。因此可推测此种新型酸碱混和超厚料层烧结技术，能够改善料层的透气性，加厚烧结料层，强化氧化性气氛，有效地提高烧结机利用系数，从而使烧结生产达到节省能耗，提高烧结产质量的目的。
【IPC分类】C22B1/243, C22B1/18
【公开号】CN104894367
【申请号】CN201410082828
【发明人】吕庆, 吴玮楠, 冯帅, 王瑞哲, 孙艳芹, 刘小杰, 万新宇
【申请人】吕庆, 吴玮楠, 冯帅
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2014年3月5日