一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种合金的生产方法，尤其是一种提高连铸巧成材厚度的工艺方法。
【背景技术】
[0002] 当今世界经济低迷，钢铁行业产能过剩，生产成本居高不下，钢铁行业整体利润不 高，钢铁行业处于微利或亏本状态。特别是中厚板企业，随着越来越多的钢铁企业涌入中厚 板市场的竞争，面临着严峻的挑战。由于目前国内中厚板市场竞争激烈，只有通过降低生产 成本，才能提高中厚板生产企业的市场竞争力。因此，通过优化冶炼和社制工艺，扩大现有 铸巧成材探伤板订货规格，大幅提高成材率，降低生产成本，是一条切实有效的方法。
【发明内容】
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种在保证产品性能的情况下提高连铸巧成材 厚度的工艺方法，W降低生产成本。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括LF精炼、VD真空精炼、 连铸、加热、社制和下线堆煤工序，所述LF精炼工序：LF精炼结束钢液中A1 > 0.OlOwt%、 S《0.OlOwt% ;LF精炼周期控制在50min及W内； 所述VD真空精炼工序：真空度66化，保持时间> 15分钟； 所述连铸工序：过热度控制在l〇°C~30°C; 所述加热工序：钢巧在高溫段的时间不低于9min/cm，高溫段炉膛溫度为1200~ 1260°C； 所述社制工序：一阶段社制溫度1050~115(TC;对于宽度《3000mm的钢板，单道次压 下率不低于12% ;对于宽度> 3000mm的钢板，单道次压下量不得低于8%。
[0005] 本发明所述LF精炼工序中，精炼开始后12~18分钟进行第一次喂侣脱氧；所述 VD真空精炼工序中，真空处理前进行第二次喂侣脱氧。
[0006] 本发明所述连铸工序中，解除真空至开诱的时间控制在25min及W内。
[0007] 本发明所述LF精炼工序中，脱硫完成后吹氣揽拌时，氣气流量小于60L/min。所述 VD真空精炼工序中，真空保持过程最后5min吹氣揽拌时，氣气流量小于50L/min。
[0008] 本发明所述社制工序中，社制速度不大于2m/s。
[0009] 本发明所述下线堆煤工序：堆煤溫度不低于400°C，堆煤时间> 48小时。
[0010] 本发明所述连铸巧厚度规格为330mm。
[0011] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明通过各工序的准确控制，在不 增加生产成本、保证产品力学性能的前提下，提高连铸巧社制钢板的厚度规格，提高其内部 质量也就是探伤等级，实现连铸巧替代钢锭，大幅降低生产成本。
[0012] 本发明控制A1元素的加入时机，保证生成的脱氧产物有足够的时间上浮到炉渣 中，从钢液中脱离。A1是钢的终脱氧剂，考虑到生产成本因素，A1分两次加入，加入时机第 一次，LF精炼开始后12~18分钟。电炉带炉）出钢后，钢液中添加SiMn合金、高碳儘铁 等初脱氧剂等，此时脱氧生成物大部分进入炉渣，钢液中主要剩余游离态的氧。第二次加 入A1的时机是开始真空处理前，既要保证脱氧效果，又要保证钢液中AL作为合金成分的要 求。避免真空后补4以破坏真空效果。
[0013] 本发明控制LF精炼、VD真空精炼过程氣气的揽拌强度，既保证钢液中脱氧生成物 有足够的上浮动力，又不破坏LF渣洗及真空效果，避免二次空气氧化。同时避免吹氣降溫、 烧氧开诱等操作破坏真空效果。
[0014] 本发明采用高溫低速大压下社制工艺：较高的社制溫度可W为再结晶提供良好的 溫度条件，并且可W降低社制过程变形抗力，减少对社机的损害，为大压下做好准备。社制 速度的降低使塑性变形有较多时间在整个体积内传播，有利于变形渗透到钢板中屯、，因此 有利于裂纹、疏松、孔隙等缺陷的消除，另外在较高变形溫度、较低应变速率的条件下再结 晶细化晶粒创造条件。
【附图说明】
[0015] 下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0016] 图1是本发明实施例2产品的横向照片； 图2是本发明实施例2产品的纵向照片。
【具体实施方式】
[0017] 本提高连铸巧成材厚度的工艺方法采用下述工艺步骤：（1)LF精炼工序：要求LF 精炼结束钢液中AL> 0. 010%，S《0. 010%，精炼及真空毕渣样中E化含量0. 5%W下；从 而提高钢水纯净度。LF精炼周期控制在50min及W内，LF精炼座包12~18分钟一次喂侣 脱氧，脱硫完成后禁止大吹氣，氣气揽拌时的氣气流量小于60L/min。
[0018] (2)VD真空精炼工序：在钢水进入VD真空炉工位后一次性喂入A1线；真空度 66Pa，保持时间> 15分钟，禁止真空过程密封圈漏气和吹氣带漏气，保证真空脱气效果；真 空保持过程最后5min必须减小Ar气揽拌力度，氣气流量小于50L/min，确保钢液中夹杂物 有足够的镇静上浮时间。杜绝真空前后的暴吹氣降溫和长时间吹氣降溫，真空后溫度高于 目标值l〇°CW上，必须回抽降溫；对连铸第一包，必须控制接包时的吊包溫度，确保回转台 不吹氣开诱。
[001引（3)连铸工序：过热度控制10°C~30°C之间，目标过热度为20°C±5°C。保证生 产节奏，解除真空至开诱的时间控制在25minW内，避免因长时间停氣等待造成包底溫度 过低而导致的烧氧、散流；连铸巧厚度为330mm。
[0020] (4)加热工序：确保连铸巧透烧均匀，连铸巧在高溫段(炉膛溫度1200~1260°C) 的时间不低于9min/cm连铸巧厚度。
[0021] (5)社制工序：一阶段的社制溫度1050~115(TC，社制速度不大于2m/s。社钢采 用单道次大压下量社制方式。对于普通宽度(《3000mm)钢板，单道次压下率不得低于12% ; 对于超宽（> 3000mm)板，单道次压下量不得低于8%。
[0022] (6)下线堆煤工序：钢板社后要及时堆煤，堆煤溫度不得低于400°C，堆煤时间 > 48小时。得到超声波探伤满足GB/T2970-2004质量级别I级的钢板，厚度达到170mmW 上。
[002引实施例1 - 4 :本提高连铸巧成材厚度的工艺方法采用表1所示的钢种，W及冶炼 和诱铸工艺；采用表2所示的加热、社制和缓冷工艺，W及探伤结果；各实施例所得产品的 力学拉伸性能见表3,力学冲击性能见表4 ;实施例2所得产品的表面照片见图1和图2。
[0024]表1 :钢种W及冶炼和诱注工序
表1中，LF精炼工序，LF精炼座包12~18分钟一次喂侣脱氧，脱硫完成后氣气流量小 于60L/min。VD真空精炼工序，真空保持过程最后5min氣气流量小于50L/min。
[00巧]表2 :加热、社制和缓冷工艺W及探伤结果
表2中，实施例1 - 4的钢板宽度为3200mm，实施例5、6的钢板宽度为2000~2600mm。
[0026] 经探伤检测，各实施例所得钢板均符合JB/T4730. 3-2005I级标准；钢板的力学 拉伸性能见表3,力学冲击性能见表4。
[0027] 表3 :各实施例产品的力学拉伸性能
表5为工艺优化前普碳钢及低合金钢的连铸巧成材探伤合格率，共检验块数200块。
[0028] 表5 :原工艺连铸巧成材探伤合格率
图1、2为实施例2所得钢板的横向、纵向低倍图片。由表3、4化及图1、2可见，本方法 所得钢板的力学性能满足相应钢种牌号要求，并且富余量较大；由表5可知，本方法所得钢 板的内部质量、探伤等级高于原工艺水平。
【主权项】
1. 一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其包括LF精炼、VD真空精炼、连铸、加热、 乳制和下线堆垛工序，其特征在于，所述LF精炼工序：LF精炼结束钢液中Al多0.OlOwt%、 S彡0?OlOwt% ;LF精炼周期控制在50min及以内； 所述VD真空精炼工序：真空度66Pa，保持时间彡15分钟； 所述连铸工序：过热度控制在l〇°C~30°C; 所述加热工序：钢坯在高温段的时间不低于9min/cm，高温段炉膛温度为1200~ 12600C； 所述乳制工序：一阶段乳制温度1050~1150°C;对于宽度< 3000mm的钢板，单道次压 下率不低于12% ;对于宽度> 3000mm的钢板，单道次压下量不得低于8%。2. 根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其特征在于：所述LF 精炼工序中，精炼开始后12~18分钟进行第一次喂铝脱氧；所述VD真空精炼工序中，真空 处理前进行第二次喂铝脱氧。3. 根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其特征在于：所述连 铸工序中，解除真空至开浇的时间控制在25min及以内。4. 根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其特征在于：所述LF 精炼工序中，脱硫完成后吹氩搅拌时，氩气流量小于60L/min。5. 根据权利要求4所述的一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其特征在于：所述VD 真空精炼工序中，真空保持过程最后5min吹氩搅拌时，氩气流量小于50L/min。6. 根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其特征在于：所述乳 制工序中，乳制速度不大于2m/s。7. 根据权利要求1所述的一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其特征在于，所述下 线堆垛工序：堆垛温度不低于400°C，堆垛时间多48小时。8. 根据权利要求1 一 7任意一项所述的一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其特征 在于：所述连铸还厚度规格为330mm。
【专利摘要】徐腾飞身份证号：211224198201131313本发明公开了一种提高连铸坯成材厚度的工艺方法，其包括LF精炼、VD真空精炼、连铸、加热、轧制和下线堆垛工序，所述LF精炼工序：LF精炼结束钢液中Al≥0.010wt%、S≤0.010wt%；LF精炼周期控制在50min及以内；所述VD真空精炼工序：真空度66Pa，保持时间≥15分钟；所述连铸工序：过热度控制在10℃～30℃；所述加热工序：钢坯在高温段的时间不低于9min/cm，高温段炉膛温度为1200～1260℃；所述轧制工序：一阶段轧制温度1050～1150℃；对于宽度≤3000mm的钢板，单道次压下率不低于12%；对于宽度＞3000mm的钢板，单道次压下量不得低于8%。本方法在不增加生产成本、保证产品力学性能的前提下，提高连铸坯轧制钢板的厚度规格，提高其内部质量，实现连铸坯替代钢锭，大幅降低生产成本。
【IPC分类】B21B37/00, B21C37/02, C21C7/06, B22D11/18, C21C7/10
【公开号】CN105200187
【申请号】CN201510609873
【发明人】徐腾飞, 刘利香, 韦明, 谢良法, 张志军, 高雅, 张海军, 王晓书
【申请人】舞阳钢铁有限责任公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年9月23日