一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构。包括砂箱和双吸叶轮型腔，所述砂箱内设置有主浇道和环形浇道；所述主浇道内固定有过滤网；所述环形浇道的横截面为U形；所述双吸叶轮型腔的叶轮上盖板设置有补缩冒口；所述补缩冒口包括环形冒口、分支冒口和轴向冒口。本发明通过采用环形浇道，该环形浇道采用双层的浇注方式，在浇注成型时，两层同时对双吸叶轮型腔的上层和下层进行浇注，使得钢液快速平稳的充满型腔，减少夹杂，同时还有利于型腔内气体的排出并消除冷隔和浇不足；采用补缩冒口包括环形冒口、分支冒口和轴向冒口，具有补缩效果好，保证了双吸叶轮结构的整体补缩效果，提高成品率。
【专利说明】
一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构
技术领域
[0001]本发明属于机械模具技术领域，特别是涉及一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构。
【背景技术】
[0002]合金钢栗被广泛应用于石化、电力、冶金、能源、钢铁等各个领域。叶轮是栗最重要的工作零件，是栗产品的“心脏”。叶轮由前后盖板、轮毂和中间的叶片组成，叶片通常是扭曲叶片。叶轮有单吸叶轮和双吸叶轮，单吸叶轮仅一侧有吸入口，双吸叶轮则是两侧都有吸入口。有的合金钢双吸叶轮铸件外形尺寸较大，两个吸入口尺寸一样，内部轮毂较厚，叶片厚度、口环位置厚度及盖板厚度不均匀，铸造生产工艺复杂。
[0003]正常工艺生产，为减少缩孔、粘砂、口环位置缩松、叶片缩根等铸造缺陷，通常采用降低浇注温度和浇注速度来保证叶轮质量，这样叶片薄壁的部位容易出现浇注不足、冷隔等缺陷。如果提高浇注温度和浇注速度，钢液又极易氧化。
[0004]由于双吸叶轮轮毂及前、后盖板、叶片厚度不均，相差较大，轮毂最厚处80mm，而叶片最薄处仅4mm厚。同时形状相差也较大，特别是叶片，不仅薄，而且不规则，形状呈扭曲状。浇注废品率很高。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，通过采用环形浇道，该环形浇道采用双层的浇注方式，在浇注成型时，两层同时对双吸叶轮型腔的上层和下层进行浇注，和采用补缩冒口包括环形冒口、分支冒口和轴向冒口，解决了现有的铸造生产工艺复杂，浇注废品率高等问题。
[0006]为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的:
[0007]本发明为一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，包括砂箱和双吸叶轮型腔，所述砂箱内设置有主浇道和环形浇道;所述主浇道内固定有过滤网;所述环形浇道的横截面为U形；
[0008]所述双吸叶轮型腔的叶轮上盖板设置有补缩冒口；
[0009]所述补缩冒口包括环形冒口、分支冒口和轴向冒口。
[0010]进一步地，所述分支冒口均布固定在环形冒口的一端面;所述分支冒口与环形冒口相互贯通。
[0011]进一步地，所述轴向冒口与环形冒口相互贯通，所述轴向冒口高出砂箱10-20cm的范围；轴向冒口中部做成空心，并设置手柄。
[0012]进一步地，所述环形浇道分为两层，位于双吸叶轮型腔前、后盖板外圆处，每层在圆周方向形成四个分支浇道，圆周均布。
[0013]进一步地，所述双吸叶轮型腔的叶片处均布设置有冷铁。
[0014]本发明具有以下有益效果:
[0015]1、本发明采用环形浇道，该环形浇道采用双层的浇注方式，在浇注成型时，两层同时对双吸叶轮型腔的上层和下层进行浇注，使得钢液快速平稳的充满型腔，减少夹杂，同时还有利于型腔内气体的排出并消除冷隔和浇不足。
[0016]2、本发明采用补缩冒口包括环形冒口、分支冒口和轴向冒口，分支冒口均布固定在环形冒口的一端面;分支冒口与环形冒口相互贯通;具有补缩效果好，保证了双吸叶轮结构的整体补缩效果，提高成品率。
[0017]当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本发明的一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构的示意图；
[0020]图2为图1中主浇道、补缩冒口和环形浇道的结构俯视图。
【具体实施方式】
[0021]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0022]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0023]请参阅图1和图2所示，本发明为一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，包括砂箱I和双吸叶轮型腔2，砂箱I内设置有主浇道5和环形浇道4;主浇道5内固定有过滤网6;环形浇道4的横截面为U形；
[0024]双吸叶轮型腔2的叶轮上盖板设置有补缩冒口；
[0025]补缩冒口包括环形冒口 8、分支冒口 9和轴向冒口 7。
[0026]主浇道5和环形浇道4采用成型陶瓷浇道砖，保证钢液的洁净，防止浇注时冲砂。上层分支浇道通往双吸叶轮前盖板位置，具体部位位于叶轮前盖板外圆处。下层分支浇道位于叶轮后盖板外圆处位置，此两位置厚度较薄，并与薄壁叶片相连，以便于浇注充分。同时，在主浇道设置过滤网6，防止杂质进入，将流道阻塞。
[0027]其中，分支冒口9均布固定在环形冒口8的一端面;分支冒口9与环形冒口8相互贯通。
[0028]其中，轴向冒口7与环形冒口8相互贯通，轴向冒口7高出砂箱I的上表面1cm;轴向冒口 7中部做成空心，并设置手柄，便于起模。
[0029]其中，环形浇道4分为两层，位于双吸叶轮型腔2前、后盖板外圆处，每层在圆周方向形成四个分支浇道，圆周均布。采用两层的环形浇道4使得在浇注成型时，两层同时对双吸叶轮型腔2的上层和下层进行浇注，使得钢液快速平稳的充满型腔，减少夹杂，同时还有利于型腔内气体的排出并消除冷隔和浇不足。
[0030]其中，双吸叶轮型腔2的叶片处均布设置有冷铁10。由于双吸叶轮叶片较薄(最薄仅4mm厚)，且形状复杂，呈扭曲状。而且，前后盖板与叶片相连，每一等高线处，相连接处形成的角度不一，虽有R角相连，但前、后盖板与叶片厚度不均，仍易产生热节，及出现浇不足，故每间隔一个叶片，沿叶片流线位置布置一系列冷铁10。
[0031 ]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0032]以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的【具体实施方式】。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
【主权项】
1.一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，包括砂箱(I)和双吸叶轮型腔(2)，其特征在于:所述砂箱(I)内设置有主浇道(5)和环形浇道(4);所述主浇道(5)内固定有过滤网(6);所述环形浇道(4)的横截面为U形； 所述双吸叶轮型腔(2)的叶轮上盖板设置有补缩冒口 ； 所述补缩冒口包括环形冒口(8)、分支冒口(9)和轴向冒口(7)。2.根据权利要求1所述的一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，其特征在于，所述分支冒口(9)均布固定在环形冒口(8)的一端面;所述分支冒口(9)与环形冒口(8)相互贯通。3.根据权利要求1所述的一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，其特征在于，所述轴向冒口(7)与环形冒口(8)相互贯通，所述轴向冒口(7)高出砂箱(l)10-20cm的范围；轴向冒口(7)中部做成空心，并设置手柄。4.根据权利要求1所述的一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，其特征在于，所述环形浇道(4)分为两层，位于双吸叶轮型腔(2)前、后盖板外圆处，每层在圆周方向形成四个分支浇道，圆周均布。5.根据权利要求1所述的一种新型铸钢双吸叶轮浇注模具结构，其特征在于，所述双吸叶轮型腔(2)的叶片处均布设置有冷铁(10)。
【文档编号】B22C9/08GK105903912SQ201610527833
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年7月6日
【发明人】程茂胜, 李圣宁
【申请人】安徽莱恩电泵有限公司