一种钒氮合金成型装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及钒氮合金制备设备技术领域，具体涉及一种钒氮合金成型装置。
【背景技术】
[0002]钒氮合金作为一种新型钢铁添加剂，可替代钒铁用于微合金化钢的生产，它添加于钢中能提高钢的强度、韧性、延展性及抗热疲劳性等综合机械性能，并使钢具有良好的可焊性；在达到相同强度下，添加钒氮合金较添加钒可节约钒30%?40%，降低了成本；钒氮合金已被国内外钢厂普遍使用，其生产工艺和生产设备得到了迅猛的发展。
[0003]钒氮合金从粉末制作成单个球状个体时，要经过一个成型装置压制成型。
[0004]在申请号为201320588773.7的中国专利公开了一种钒氮合金成球装置，包括压密机和与压密机串联的压球机；所述压密机和压球机均包括辊压装置、驱动装置和传动减速装置；所述辊压装置包括机壳、设在机壳上方的进料斗、通过转轴设在机壳内的主动压辊和从动压辊；所述驱动装置通过传动减速装置与所述辊压装置的主动压辊连接，主动压辊和从动压辊之间通过齿轮对啮合。本实用新型在原有的一台压球机的基础上增加了了一台压密机，生产钒氮合金时，通过压密机的一次预压，再通过压球机的二次成型，可以大大提高成球的致密性和合格率，实现生产效率高、产品质量好的目的。
[0005]申请号为201420288572.X的中国专利也公开了一种制备钒氮合金的高密度辊压成球装置，包括设在机架上的碾压辊式球形成型模具、设在成型模具上方的进粉料斗、设在进粉料斗入口的进粉输送带、设在模具下方的出料输送带、料块收集斗；模具包括四个碾压辊；其中逆时针旋转的甲碾压辊、顺时针旋转的乙碾压辊配对为第一组，该两辊面上均布密设有小直径半球凹穴；逆时针旋转的丙碾压辊、顺时针旋转的丁碾压辊配对为第二组，该两辊面上均布密设有大直径半球凹穴；第二组设在第一组下方；大直径半球凹穴的直径至少是小直径半球凹穴的直径的3倍。先压制小球块再用小球块压制大球块，可减少或不用添加粘结剂，成球率更高，成球的球块密度更高，连续压制生产效率更高。
[0006]结合现有技术和图1，现有的成型装置包括两套压密装置，先将粉末压制成型后，再压制一遍以压实钒氮合金。压制是通过压辊表面的凹形结构相互对合压制粉末成型的，这种成型装置的缺点时，第一次压制后的钒氮合金在进行第二次压制时，不一定能很好的完全流入到凹形结构中，因此有少数第一次压制好的钒氮合金球在第二次压制时会被压碎，要重新压制，降低了产率。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型的目的是为了弥补现有技术的不足，提供了一种可一次成型、提高生成效率的钒氮合金成型装置。
[0008]为了达到本实用新型的目的，技术方案如下:
[0009]一种钒氮合金成型装置，包括料斗、以及位于所述料斗下方且表面设有凹形的成型辊，其特征在于，所述成型辊包括并行设置的第一压辊、第二压辊、以及位于所述第二压辊下方的第三压辊，所述第二压辊的内部设有与所有所述凹形相通的气道，所述气道包括吸气气道和吹气气道，所述第二压辊的气道内设有吸气装置和吹气装置。
[0010]进一步，所述吸气装置设置在所述吸气气道内，所述吹气装置设置在所述吹气气道内。
[0011]进一步，所述第二压辊上的凹形，在与所述第一压辊上的凹形对合之后、与所述第三压辊上凹形对合之前，均与所述吸气气道连通。
[0012]进一步，所述第二压辊上的凹形，在与所述第三压辊上凹形对合时，与所述吹气气道连通。
[0013]进一步，所述第三压辊内也设有与所有所述凹形相通的气道，所述气道内设有吹气装置。
[0014]本实用新型具有的有益效果:
[0015]钒氮合金粉末在通过第一压辊和第二压辊的对合压制成型，在强有力的吸气作用下，会吸附在第二压辊的凹形内，直至与第三压辊对合再次压实，然后在吹气作用下脱离进入下一工序。第一次压实成型后的钒氮合金球始终保持在凹形内，然后进行第二次压实，避免了因钒氮合金球与成型辊上凹形对合不完全而被压碎的问题，可一次性成功压制成型，不用重新压制，大大提高了生产效率。
[0016]并且相比传统需要四个压辊、分两个压实步骤的成型装置，本装置只需要三个压辊即可，降低了设备成本以及占地空间。
【附图说明】
[0017]图1是现有技术钒氮合金成型装置的结构示意图；
[0018]图2为本实用新型钒氮合金成型装置的结构示意图；
[0019]图3为图2中第二压辊的结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面结合实施例对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的保护范围不仅仅局限于实施例。
[0021 ] 如图2和图3所示，一种钒氮合金成型装置，包括料斗8、以及位于所述料斗8下方且表面设有凹形7的成型辊。所述成型辊包括并行设置的第一压辊1、第二压辊2、以及位于第二压辊2下方的第三压辊3。料斗8上的粉末钒氮合金粉末下落至第一压辊I和第二压辊2之间，通过第一压辊I和第二压辊2上的凹形7互相对合成型，压制成球形或其他形状，然后通过第二压辊2和第三压辊3的再次压制作用，将钒氮合金压的更实，进入下一工序。
[0022]第二压辊2的内部设有与第二压辊2上所有凹形7相通的气道4，气道4用于通气，气道4内设有吸气装置5和吹气装置6，气道4包括吸气气道41和吹气气道42。吸气装置5设置在吸气气道41内，吹气装置6设置在吹气气道42内。吸气装置5和吹气装置6为常见的可提供强的负压吸气和强的正压吹气的作用，吸气作用力的大小为使得钒氮合金球能够吸附在第二压辊2的凹形7内即可，吹气作用力的大小为使得钒氮合金球能顺畅脱离凹形7即可。
[0023]第二压辊2上的凹形7，在与第一压辊I上的凹形7对合之后、与第三压辊3上凹形7对合之前，均与吸气气道41连通。这使得钒氮合金球压制成型后，能一直吸附在第二压辊2的凹形7内，直至与第三压辊3再次压实。
[0024]第二压辊2上的凹形7，在与第三压辊3上凹形7对合时，与吹气气道42连通。使得进一步压实后的钒氮合金球，可落入第三压辊3的凹形7内，或者直接落入下一步工序的料盘内。
[0025]第三压辊3内也设有与所有凹形7相通的气道4，气道4内设有吹气装置6。使得第二压辊2对合时，从第二压辊2落入的钒氮合金球在第三压辊3的凹形7内可被顺利吹出，进入下一工序。
[0026]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。
【主权项】
1.一种钒氮合金成型装置，包括料斗(8)、以及位于所述料斗(8)下方且表面设有凹形(7)的成型辊，其特征在于，所述成型辊包括并行设置的第一压辊(I)、第二压辊(2)、以及位于所述第二压辊(2)下方的第三压辊(3)，所述第二压辊(2)的内部设有与所有所述凹形(7)相通的气道(4)，所述气道(4)包括吸气气道(41)和吹气气道(42)，所述第二压辊(2)的气道(4)内设有吸气装置(5)和吹气装置(6)。
2.根据权利要求1所述的钒氮合金成型装置，其特征在于，所述吸气装置(5)设置在所述吸气气道(41)内，所述吹气装置(6)设置在所述吹气气道(42)内。
3.根据权利要求2所述的钒氮合金成型装置，其特征在于，所述第二压辊(2)上的凹形(7)，在与所述第一压辊(I)上的凹形(7)对合之后、与所述第三压辊(3)上凹形(7)对合之前，均与所述吸气气道(41)连通。
4.根据权利要求3所述的钒氮合金成型装置，其特征在于，所述第二压辊(2)上的凹形(7)，在与所述第三压辊(3)上凹形(7)对合时，与所述吹气气道(42)连通。
5.根据权利要求4所述的钒氮合金成型装置，其特征在于，所述第三压辊(3)内也设有与所有所述凹形(7)相通的气道(4)，所述气道(4)内设有吹气装置(6)。
【专利摘要】本实用新型公开了一种钒氮合金成型装置，包括料斗、以及位于所述料斗下方且表面设有凹形的成型辊，所述成型辊包括并行设置的第一压辊、第二压辊、以及位于所述第二压辊下方的第三压辊，所述第二压辊的内部设有与所有所述凹形相通的气道，所述气道包括设有吸气装置的吸气气道和设有吹气装置吹气气道。本实用新型具有的有益效果：第一次压实成型后的钒氮合金球始终保持在凹形内，然后进行第二次压实，避免了因钒氮合金球与成型辊上凹形对合不完全而被压碎的问题，可一次性成功压制成型，不用重新压制，大大提高了生产效率。并且相比传统需要四个压辊、分两个压实步骤的成型装置，本装置只需要三个压辊即可，降低了设备成本以及占地空间。
【IPC分类】B22F3-03
【公开号】CN204338858
【申请号】CN201420834967
【发明人】代瑞
【申请人】崇阳县青山钒铁工贸有限公司
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2014年12月25日