微型送收料机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种微型送收料机构，尤指其一供棒型工件进行加工研磨前可达到送收料更为快速、平稳与具效率性的微型送收料机构。
【背景技术】
[0002]目前供圆棒工件进行加工研磨前的送收料方式，一般采以通过人工控制送收料或是由机械手臂为之；然，在采以人工方式时，须手持夹具夹取圆棒工件，再将工件置入研磨机中进行研磨作业，故势必仰赖工作人员的操作经验，一旦稍为闪失不注意或因从业人员的经验技术不足，即可能导致工件入料研磨机的夹掣口时发生偏移使研磨瑕疵不良率提升，故存有加工成本较高、送料速度不易控制及矫直问题的缺失；而以机械手臂作动进行加工研磨前的夹取、置入时，虽可改善传统人工送料方式存在人员操作的缺失与减少人工成本的支出，但机械手臂在经一段时间动作使用后，其机器精度存有不稳定与矫直误差的问题，因而可能造成卡料或夹掣工件时发生掉落的现象，如此须定时校正、调节机械手臂，故除造成作业上的极大不便与麻烦外，同时亦降低研磨效率且维修成本高，实有待设法加以解决改善。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的主要目的在于提供一种微型送收料机构。
[0004]为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0005]一种微型送收料机构，其包括:一入料基座、一接料盘、一推动装置，该入料基座设一具落料口的入料槽，于入料槽内设一倾面板与落料口相连通，其特征在于:
[0006]落料口的下方预定处枢组一与一动力控制组相连结的滚筒，该滚筒于周壁适当处设至少一或一以上的落料槽供待研磨工件的落入承接；藉此，令滚筒经动力控制组作动使落料槽衔接定位至落料口形成接轨。
[0007]本实用新型利用于入料基座的落料口下方预定处枢组一与一第一动力控制组相连结的滚筒，使滚筒的转动行程上被动力控制组控制其转度，该滚筒于周壁设至少一或一以上的落料槽，令第一动力控制组作动滚筒呈一转度转动时，其滚筒的落料槽恰可定位至落料口的缘边形成衔接状态，使待研磨工件顺其倾面板滑落于滚筒的落料槽，同时第一动力控制组作动滚筒行程下一个转度转动，使滚筒的周壁面封闭其落料口，令滚筒的落料槽中的待研磨工件落入侧方所设的接料盘中通过一推动装置作动接料盘的待研磨工件呈水平往前推移进给至一研磨机构的夹掣口中进行后续研磨加工作业，达到提供棒型工件送收料更为快速、平稳，改善习式须以人工或机械手臂存有不稳定与矫直误差的问题与减少成本费用支出。
[0008]本实用新型的次要目的在于提供一种微型送收料机构，其于入料基座的落料口下方预定处枢组一与一第一动力控制组相连结的滚筒，该滚筒于周壁设至少一或一以上的落料槽，利用该滚筒的落料槽可依待研磨工件的尺寸规格设呈不同大小尺寸的槽口，使其滚筒的落料槽与落料口衔接入料上可适用各种大小尺寸规格棒材的送收料，进而达到提升棒材送收料更具效率。
【附图说明】
[0009]图1为本实用新型的送收料机构与研磨机构架构状态立体外观图。
[0010]图2为本实用新型的送收料机构立体外观图。
[0011]图3为本实用新型的送收料机构组合侧视图。
[0012]图4为本实用新型的送收料机构作动状态示意图一。
[0013]图5为本实用新型的送收料机构作动状态示意图二。
[0014]图6为本实用新型的送收料机构作动状态示意图三。
[0015]图7为本实用新型的送收料机构作动状态示意图四。
[0016]【符号说明】
[0017]10........入料基座 11........入料槽12........落料口
[0018]13........倾面板 14........滚筒141、141’..落料槽
[0019]142......周壁面 15........主动齿轮15’.......被动齿轮
[0020]16.........枢轴 17........传动齿条18.........分位板
[0021]19........封盖 20.........接料盘21........承料槽
[0022]30.........推动装置 31........推料板40、40’、40〃..动力控制组
[0023]41、41’、41〃..作动杆 50........研磨机构51........夹掣口
[0024]Α、Α1..待研磨工件
【具体实施方式】
[0025]如图1?3所示，本实用新型供棒型工件进行研磨作业前的送收料机构，包括:一入料基座10、一接料盘20、一推动装置30，该入料基座10设一具落料口 12的入料槽11，于入料槽11内设一倾面板13与落料口 12相连通，其中，于落料口 12的下方预定处枢组一与一第一动力控制组40相连结的滚筒14，该滚筒14设呈圆柱体且于周壁轴向适当处凹设至少一或一以上呈U形的落料槽141、141’供待研磨工件Α的落入承接，该落料槽141、141’槽口角度可设呈1?15度角，该且滚筒14的落料槽141、141’可依待研磨工件的规格大小变化设呈不同尺寸的槽口，于滚筒14的相对两侧分别设置一主动齿轮15及一被动齿轮15’与一枢轴16枢组连结，该主动齿轮15与一传动齿条17相吃合连结受第一动力控制组40带动，第一动力控制组40设有至少两个与气缸动力源相连结的气动式作动杆41，使气动式作动杆41受气缸动力源带动呈上升或下降，以同步连动传动齿条18呈直线往上或往下的作动，使传动齿条17往上或往下作动一适距段恰可吃合带动主动齿轮15呈一适周段的正转或逆转转动，令滚筒14的转动行程上可被动力控制组40控制其转度，以供滚筒14呈一转度(约一预定角度正转或逆转)转动上恰使落料槽141对应其落料口 12形成承料衔接处或使滚筒14的周壁面142封闭其落料口 12形成封闭状态，接料盘20为呈^状的槽盘设置于落料口 12侧方处或邻近处与一第二动力控制组40’相连结作动，第二动力控制组40’亦设有至少两个与气缸动力源相连结的气动式作动杆41’，