本发明涉及陶瓷加工领域，特别指一种陶瓷素胎的双人接力汾水方法。
背景技术：
汾水就是在经过素烧之后的泥胎上先勾好轮廓，简称勾线(轮廓的油墨有隔水作用，所以可以在轮廓中间填颜料而不至串色，油墨在烧制后会没有颜色，也就成了花卉的白色经脉或其他形状的白色线条)，再用毛笔填上调好的颜料。因为素胎经过800度烧制之后，具有较强的吸水性，颜料就会吸在瓷胎上，吸水时间短一点，颜色表现就会淡一点，吸水时间长一点，颜色表现就深一点。要表现一块颜色的浓淡渐变，就靠控制颜料让瓷胎吸收进去的量来表现。对技法的要求就比较高，稍有不慎，颜料水很容易流出线外而形成脏色，或者是颜色渐变不匀称形成晕或渍，影响画面美感与层次感。目前对素烧后的泥胎汾水都是单人操作，对于较大花面的汾水极易出现断层现象，直接影响产品质量。
技术实现要素：
本发明的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种能有效完成较大花面素胚绘制的陶瓷素胎的双人接力汾水方法。
本发明包括以下步骤：
先是由第一个人用毛笔蘸着颜料开始对预先勾好的轮廓进行汾制；汾到一半时第二个人迅速将蘸着饱满颜料的笔接上第一个人的笔接着汾制，此时第一个人再次蘸着颜料等待接汾，如此循环直至陶瓷素胎花面全部汾制完成。
在其中一个实施例中，接汾过程中后一个人待前一个人的汾笔颜料过半时即将蘸着饱满颜料的汾笔笔尖置于第一个人的汾笔笔尖相邻处，同汾一段过渡后第一个人的汾笔撤出。
本发明的优点及有益效果：
本发明是在原汾水技法的基础上创新改进而来，是针对于较大花面的绘制。因为素坯吸水性很强，一笔不能汾到位，汾水衔接处就会出现波纹断层，一个人汾几乎是不可能做到渐变均匀的，但是有双人接力汾水就可以很好的解决这个问题。
具体实施方式
为便于理解本发明，下面给出了本发明的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式 来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
除非另有定义，本文中所使用的所有的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在于限制本发明。
实施例：
先是由第一个人用毛笔蘸着颜料开始汾，汾到颜料渐半的时候第二个人迅速将蘸着饱满颜料的笔接上第一个人的笔接着汾。此时第一个人将毛笔再次蘸满颜料，等待接汾。
接汾过程中，后一个人待前一个人的汾笔颜料过半时可将蘸着饱满颜料的汾笔笔尖置于第一个人的汾笔笔尖相邻处，同汾一段过渡后第一个人的汾笔再撤出。
本发明汾制的陶瓷素胎采用的生产工艺流程：
原料——检验——坯、釉料制备——成型——上釉——烧成——装饰——检验——包装——出厂。
1、坯、釉原料。
a、坯用原料
制备坯料主要原料有石英(主要成分是二氧化硅-sio2)、长石(碱金属或碱土金属的硅酸盐，常用钾长石-k2oal2o36sio2)、粘土(含水的铝硅盐矿物，主要为al2o36sio2和结晶水)等。
b、釉用原料
釉是覆盖在陶瓷坯体表面上一层薄薄的玻璃态物质，其厚度通常为0.2---0.8mm，制备陶瓷釉料主要原料有长石(碱金属或碱土金属的硅酸盐，常用钾长石-k2oal2o36sio2)、滑石(含水的硅盐矿物-mg3[si4o10](oh)2)、石英(主要成分是二氧化硅-sio2)、粘土(含水的铝硅盐矿物，主要为al2o36sio2和结晶水)和方解石(主要成分是碳酸钙-caco3)等。
在陶瓷原料中粘土(含水的铝硅盐矿物，主要为al2o36sio2和结晶水)属可塑性原料，具有一定可塑性，在生产中主要起塑化和结合作用，它赋予坯料可塑性能和注浆成型性能，保证干坯强度及烧后的各种使用性能如机械强度、热稳定性、化学稳定性等，它们是成形能够进行的基础，也是粘土制陶瓷的成瓷基础。
石英(主要成分是二氧化硅-sio2)属瘠性原料，是非可塑性原料，在生产中起减粘作用，可降低坯料的粘性，烧成后部分石英溶解在长石玻璃中，提高液相粘度，防止高温变形，冷却后在瓷坯中起骨架作用。
长石、方解石等碱金属、碱土金属的氧化物及含氧盐属溶剂性原料，它们在生产中起助熔作用，高温熔融后可以溶解一部分石英及高岭土分解产物，熔融后的高度玻璃可以起到高温胶结作用。常温时也起减粘作用。
2、坯、釉料制备。
a、坯料制备工艺流程：
陶瓷坯料按其制品的成型方法可分为可塑法坯料和注浆法坯料。
(1)可塑法坯料制备工艺流程：
按配方过磅投料——球磨——球磨定时抽浆检测细度——放浆(多级过筛、除铁)——沉浆池——抽浆榨泥——粗练(2次)——陈腐(15天)——精练(2次)——备用。
(2)注浆法坯料制备工艺流程：
按配方过磅投料——球磨——球磨定时抽浆检测细度——放浆(多级过筛、除铁)——沉浆池——抽浆榨泥——碎饼化浆——加电解质——陈腐——备用。
b、釉料制配工艺流程：
按配方过磅投料——球磨——球磨定时抽浆检测细度——放浆——过筛(2次)——除铁(3次)——存浆池陈腐备用。
3、成型。
成型就是用干燥的石膏模，将制备好的坯料用各种不同的方法制成所需要的坯件，目前常用的成型法有可塑成型、注浆成型、干压成型和等静压成型，湖南产区日用陶瓷和艺术陶瓷主要采用可塑成型法中的机压(旋压和滾压)成形和注浆成型。
a、机压(旋压和滾压)成形工艺流程：
泥料——切泥片——压坯——带模干燥——脱模——坯体干燥——修坯——检验。
b、注浆成型工艺流程：
泥浆——注浆——倒出余浆——带模干燥——脱模起坯——修坯——坯体干燥——检验。
4、施釉。
对成型检验合格产品施釉，俗称“上釉”，有生坯施釉法和素坯施釉法两种，根据不同产品及坯件大小、厚薄和釉料性能，可采用浸釉、浇釉、刷釉、喷釉等方法。
5、烧成。
烧成是制瓷工艺中一道很关键的工序，历来有“生在泥上，死在窑上”的说话，可见烧成在陶瓷制作中的重要性。经过成型、上釉后的半成品，在高温的作用下，发生一系列物理化学反应，最后显气孔率接近于零，才能达到完全致密程度的瓷化现象。
产品烧成质量控制主要通过烧成制度控制，烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。
a、预热了(常温～300℃)：
本阶段主要是坯釉残余水分的排除。在这一阶段中，应保持适当的升温速度以保证坯体及釉层中水分的排出，对气氛没有特殊要求，通常为氧化气氛。
b、氧化分解阶段(300～950℃)：
陶瓷坯釉在此阶段发生的化学变化主要有：结晶水排除，有机物、硫化物氧化，碳酸盐分解，石英晶型转变等。
本阶段升温速度与气氛主要与坯料化学组成、坯体尺寸、形状及装窑密度等因素有关，在氧化分解后期进行适当的保温有助于分解反应进行完全。此阶段一般采用氧化焰烧成，以使一些有机物、硫化物氧化。
c、高温阶段(950℃～最高烧成温度)：
该阶段坯体开始出现液相，釉层开始熔融。
根据坯釉中铁钛含量及对制品外观的颜色要求来确定是否采用还原焰烧成。在使用还原焰烧成时，本阶段又分为强还原期、弱还原期阶段。
还原阶段应在由强还原期转为弱还原期后结束。这时釉层已基本成熟，各种还原反应已基本结束。但是，这时如果很快转为氧化气氛，还原后的二价铁则易二次氧化，使制品发黄，因此，应维持一段还原气氛直至釉层完全成熟。
在高温阶段，由于液相量增加，气孔率减小，坯体产生较大的收缩，这时应注意将窑内温差减至最小，防止由于收缩相差太大而导致制品变形或开裂。
d、高火保温阶段：
高火保温的主要作用是缩小窑内温差，从而使坯体各部分物理化学反应进行完全，组织 结构趋于均一，也使釉熔体在坯体上能很好的铺展。
e、冷却阶段：
850℃以上由于有较多液相，因此坯体还处于塑性状态，可进行快冷。快冷可以防止液相析晶、晶体长大以及低价铁再氧化，从而提高了坯体的强度、白度以及釉面光泽度。
在850℃以下由于液相开始凝固，应缓冷。特别是对含碱和游离石英较多的制品，在不同的冷却阶段应控制适当的冷却速度，以保证釉面质量。
6、装饰。
陶瓷装饰按照装饰材料的不同，可分为：坯体装饰、色釉装饰和彩绘装饰。
坯体装饰是在半干或全干的坯体上，使用相同性质的粘土进行装饰，可雕、刻、堆、剔等。
色釉装饰是在全干的坯体或素烧的陶瓷坯体上挂各色颜色釉，经高温烧成后，呈现五色斑斓的装饰效果。
陶瓷彩饰是用各种专有颜料在陶瓷坯体或上釉烧成后半成品上进行绘画的一种装饰方法。可分为釉上和釉下彩绘，釉上彩绘是在已烧成瓷的釉面上用颜料绘画，再入窑在600--900℃之间二次焙烧而成的品种。釉下彩绘是在生坯或素烧坯体或釉胎上纹饰加彩，上釉，经1340℃以上高温一次烧成，色彩充分渗透到坯釉中，色泽光润，清淡雅致。
本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。