本发明具体涉及一种利用污泥与地铁挖土烧结自保温砖的方法。
背景技术：
目前，建筑行业蓬勃发展，对烧结砖的需求量巨大，并且国家已禁止粘土实心砖的使用和生产，采用固体废弃物制砖成为替代粘土制砖的趋势。随着我国城镇污水处理厂的建设，其污泥的产生量也急剧增加。污泥是由有机物、无机颗粒、胶体、重金属及持久性有机物和微生物等组成，若不加以处理利用会对环境造成污染。地铁挖土主要含有淤沙(含水率20％左右)、淤泥(含水率40％-60％)及风化土壤(含水率20％左右)等，与传统用粘土烧结砖原料组成不一样，因此将地铁挖土用于烧结砖存在技术的难度。如何妥善处理污泥和地铁挖土，实现其资源化利用，而不污染环境，是我们急需解决的难题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题，在于提供一种利用污泥与地铁挖土烧结自保温砖的方法。
本发明是这样实现的：一种利用污泥与地铁挖土烧结自保温砖的方法，包括以下步骤：
(1)污水在沉降处理过程加入助凝剂，沉淀下来的污泥经过压滤机脱水，直至污泥的含水率达到40％-70％，备用；所述污水均为城市污水处理厂所处理的污水；
(2)地铁挖土自然晾干1-2天，直至含水率为20％-30％，备用；
(3)将20-30重量份的污泥和70-80重量份的地铁挖土混合机械搅拌，然后预均化6-12h，再陈化12-24h；采用预均化的操作，使原料混合均匀；
(4)往陈化后的原料加入0.01-0.1重量份的锯末造孔剂或秸秆造孔剂混匀，获得坯料；
(5)将坯料进行真空塑性挤出成型，得到砖坯；超高压力压制成型使制备出的自保温砖强度高；
(6)砖坯送入干燥室干燥至含水率为5％-8％，然后送入隧道窑焙烧，烧结温度为950℃-1050℃，烧结时间为5h-8h，即得自保温砖。
进一步地，所述助凝剂为高炉灰或粉煤灰，能实现污泥低耗、高效脱水。
进一步地，所述自保温砖为实心砖、多孔砖或空心砖。
本发明的优点在于：利用污泥与地铁挖土烧结砖，无需添加内燃煤粉，实现变废为宝、减少环境污染；工艺简单、成本低，强度高，且自保温砖的传热系数0.3-1.35W/(m2·K)，外观良好。
具体实施方式
实施例1
一种利用污泥与地铁挖土烧结自保温砖的方法，包括以下步骤：
(1)污水在沉降处理过程加入高炉灰，沉淀下来的污泥经过压滤机脱水，直至污泥的含水率达到40％，备用；
(2)地铁挖土自然晾干1天，直至含水率为30％，备用；
(3)将20重量份的污泥和80重量份的地铁挖土混合机械搅拌，然后预均化6h，再陈化12h；
(4)往陈化后的原料加入0.01重量份的锯末造孔剂混匀，获得坯料；
(5)将坯料进行真空塑性挤出成型，得到砖坯；
(6)砖坯送入干燥室干燥至含水率为5％，然后送入隧道窑焙烧，烧结温度为950℃，烧结时间为5h，即得实心砖。
实施例2
本部分与实施例1不同之处在于：
(1)污水在沉降处理过程加入粉煤灰，污泥的含水率达到70％；
(2)地铁挖土自然晾干2天，直至含水率为20％；
(3)将30重量份的污泥和70重量份的地铁挖土混合机械搅拌，然后预均化12h，再陈化24h；
(4)往陈化后的原料加入0.1重量份的秸秆造孔剂混匀；
(6)砖坯送入干燥室干燥至含水率为8％，烧结温度为1050℃，烧结时间为8h，即得多孔砖。
实施例3
本部分与实施例1不同之处在于：
(1)污水在沉降处理过程加入粉煤灰，污泥的含水率达到60％；
(2)地铁挖土自然晾干2天，直至含水率为25％；
(3)将24重量份的污泥和76重量份的地铁挖土混合机械搅拌，然后预均化10h，再陈化18h；
(4)往陈化后的原料加入0.08重量份的秸秆造孔剂混匀；
(6)砖坯送入干燥室干燥至含水率为7％，烧结温度为1000℃，烧结时间为7h，即得空心砖。
本发明利用污泥与地铁挖土烧结砖，无需添加内燃煤粉，污泥在燃烧时能提供大量热值，同时能形成微孔结构，使烧结出的砖能够保温；实现污泥和地铁挖土资源化利用，实现变废为宝、减少环境污染；工艺简单、成本低，强度高，实心砖的强度达到20-25MPa，多孔砖的强度达到15-20MPa，空心砖的强度达到10-15MPa，且本发明的自保温砖的传热系数0.3-1.35W/(m2·K)，外观良好。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。