本发明涉及高级场所地面技术领域，尤其涉及一种自流平耐磨地面及制备方法。
背景技术：
随着氟化氢工业的迅速发展，用硫酸分解萤石制取氟化氢所产生的废渣无水硫酸钙的量越来越多。据了解每生产10吨氟化氢将排放工业废渣氟石膏的3.6吨，目前国内年产出量达100多万吨，相关企业不得不征用较大场地堆放，但氟石膏的积存会严重污染环境，实为企业的一大沉重的包袱，如何加以综合治理变废为宝成为企业非常重要的课题。另外利用工业废渣开发新产品符合国家可持续发展战略要求。
自流平技术是一种地面施工技术，液体状态下的地坪材料在辅散到地面以后自动流淌，液体在地面自动找寻低洼后并将其填平，最终在将整片地面流淌成镜面般平整后静止，凝结固化，整个过程不依赖于人力批刮。目前常见自流平地面材料一是环氧地坪涂料，除成本较高外，常出现缩孔、花斑、花纹、色差、浮色、变色、露底、咬底、发白、拉丝、无光、胶落、发黏、起油、桔皮等质量问题。二是自流平水泥地面材料，主要材料为普硅水泥、高强水泥、硅酸盐水泥等外加多种表面活性助剂及分散乳胶粉等，相对成本较高，其在施工时对基层表面处理要求较高，含水多或少都直接影响自流平质量，常出现表面起砂、起层、色差等质量毛病，通常是用于地面装饰基层处理，表面再做其他装饰材料，如贴地面砖、铺放木地板、做地坪漆等。三是石膏自流平地面材料，主要材料为石膏及石英砂，石膏是极好的自流材料，一般来讲二水石膏只有锻烧后形成半水石膏才具有这种特点，但石膏遇水即粉且抗压强度低的特性，极大的限制了其应用范围，为了起到防水的效果常需要向石膏中添加助剂，致使生产成本较高。四是石膏自流平地面材料通常只能使用单一种类的石膏，如氟石膏，脱硫石膏，钛石膏中的一种。五是自流平地面在制备过程中需要先用水泥砂浆进行找平，然后再浇注自流平地面材料，制备过程较繁琐，耗时较长。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种自流平耐磨地面及制备方法。
自流平耐磨地面，自流平耐磨地面所用材料包括以下重量百分比的组分：自流平胶凝材料73～79％，硬质骨料20～25％，添加剂1～3％，且上述各组分重量百分比的总和为100％。
优选的，所述自流平胶凝材料由石膏、水泥、粉煤灰、石灰、矿渣微粉和微硅粉组成，所述石膏为氟石膏、煅烧脱硫石膏、煅烧磷石膏、煅烧钛石膏，氟石膏可和煅烧脱硫石膏、煅烧磷石膏、煅烧钛石膏中的任一种组合使用，并且氟石膏也可单独使用1，且各组分占自流平耐磨地面总量的重量百分比为氟石膏40～59％、煅烧脱硫石膏0～15％、煅烧磷石膏0～18％、煅烧钛石膏0～16％、水泥3～6％、粉煤灰8～15％、100目以上的石灰1～2％、100目以上的矿渣微粉1～4％、100目以上的微硅粉1～3％。
优选的，所述氟石膏为制备氟化氢工业副产物，粒径为100目以上，含水率小于5％。
优选的，所述硬质骨料为石英砂、细砂、钢渣、铁渣中的一种或几种混合，且石英砂的用量为自流平耐磨地面总量的10～20％、细砂的用量为自流平耐磨地面总量的9～25％、钢渣的用量为自流平耐磨地面总量的10～12％、铁渣的用量为自流平耐磨地面总量的9～11％。
优选的，所述石英砂的粒径为40目～120目。
优选的，所述细砂的粒径为40目～120目，含泥率≤8％，含水率≤8％。
优选的，所述钢渣和铁渣的粒径为0.04～0.4mm，含泥率≤8％，含水率≤8％。
优选的，所述添加剂为复合改性添加剂，所述复合改性添加剂包括以下重量百分比的组分：甲基硅酸6～9％、硫酸铝钾12～19％、消泡剂1～2％、石墨稀4～8％、纤维素醚2～4％，胶粉10～18％、聚丙烯酸酯8～16、防水剂2～4％、碳酸锂5～8％、丁苯乳液6～10％、三聚氰胺减水剂2～4％，上述各组分重量百分比为100％。将以上原料按重量百分比分别加入水中溶解即可。用量是总重量的1-3％。
本发明还提出了自流平耐磨地面的制备方法，包括以下步骤：
S1：将相应比重的自流平胶凝材料和硬质骨料投入搅拌机中充分搅拌均匀，制成干粉砂浆，备用；
S2：将上述干粉砂浆投入搅拌机中，加入相应比重的添加剂，再加入0.45～0.55倍自流平耐磨地面总量的水，充分搅拌均匀，即得稀薄浆料；
S3：将上述稀薄浆料注入施工现场地面，再经1.2～1.8小时的初凝和2.8～5.1小时的终凝，即为半成品自流平耐磨地面，养护28天后即为成品。
本发明提供的自流平耐磨地面，综合利用工业副产氟石膏，符合国家资源再生利用及发展循环经济战略目标要求，对相关企业的发展及环境保护起积极作用；充分利用石膏表面光滑及氟石膏抗压强度高的特点，解决了石膏的防水难题，使该项技术可适应各种场合；克服了现有自流平技术存在的质量通病；自流平地面配方中使用的石膏可以选择氟石膏、煅烧脱硫石膏、煅烧磷石膏、煅烧钛石膏中的一种或几种混合，防水效果更好，适用范围更广，且制备过程简单，无需提前进行水泥砂浆的找平，将浆料直接进行浇注即可，使得制备过程简单，施工方便快捷，耗时短，是一种绿色环保建材。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的自流平耐磨地面，自流平耐磨地面所用材料包括以下重量百分比的组分：氟石膏40％，煅烧脱硫石膏14％，水泥4％，粉煤灰12％，100目以上的石灰1％，100目以上的矿渣微粉1％，100目以上的微硅粉1％，细砂25％，添加剂2％。
自流平耐磨地面的制备方法，包括以下步骤：
S1：将氟石膏800Kg，煅烧脱硫石膏280Kg，水泥80Kg，粉煤灰240Kg，100目以上的石灰20Kg，100目以上的矿渣微粉20Kg，100目以上的微硅粉20Kg和细砂500Kg投入搅拌机中充分搅拌均匀，制成干粉砂浆，备用；
S2：将上述干粉砂浆投入搅拌机中，加入40Kg的添加剂，再加入1000Kg的水，充分搅拌均匀，即得稀薄浆料；
S3：将上述稀薄浆料注入施工现场地面，再经1.2小时的初凝和2.8小时的终凝，即为半成品自流平耐磨地面，养护28天后即为成品。
本发明中，所述氟石膏为制备氟化氢工业副产物，粒径为100目以上，含水率小于5％，所述细砂的粒径为40目～120目，含泥率≤8％，含水率≤8％，所述添加剂为复合改性添加剂，所述复合改性添加剂包括以下重量百分比的组分：甲基硅酸6～9％、硫酸铝钾12～19％、消泡剂1～2％、石墨稀4～8％、纤维素醚2～4％，胶粉10～18％、聚丙烯酸酯8～16％、防水剂2～4％、碳酸锂5～8％、丁苯乳液6～10％、三聚氰胺减水剂2～4％，上述各组分重量百分比为100％。
实施例二
本发明提出的自流平耐磨地面，自流平耐磨地面所用材料包括以下重量百分比的组分：氟石膏42％，煅烧磷石膏17％，水泥4％，粉煤灰12％，100目以上的石灰2％，100目以上的矿渣微粉1％，100目以上的微硅粉1％，石英砂20％，添加剂1％。
自流平耐磨地面的制备方法，包括以下步骤：
S1：将氟石膏840Kg，煅烧磷石膏340Kg，水泥80Kg，粉煤灰240Kg，100目以上的石灰40Kg，100目以上的矿渣微粉20Kg，100目以上的微硅粉20Kg和石英砂400Kg投入搅拌机中充分搅拌均匀，制成干粉砂浆，备用；
S2：将上述干粉砂浆投入搅拌机中，加入20Kg的添加剂，再加入1080Kg的水，充分搅拌均匀，即得稀薄浆料；
S3：将上述稀薄浆料注入施工现场地面，再经1.5小时的初凝和3.2小时的终凝，即为半成品自流平耐磨地面，养护28天后即为成品。
本发明中，所述氟石膏为制备氟化氢工业副产物，粒径为100目以上，含水率小于5％，所述石英砂的粒径为40目～120目，所述添加剂为复合改性添加剂，所述复合改性添加剂包括以下重量百分比的组分：甲基硅酸6～9％、硫酸铝钾12～19％、消泡剂1～2％、石墨稀4～8％、纤维素醚2～4％，胶粉10～18％、聚丙烯酸酯8～16％、防水剂2～4％、碳酸锂5～8％、丁苯乳液6～10％、三聚氰胺减水剂2～4％，上述各组分重量百分比为100％。
实施例三
本发明提出的自流平耐磨地面，自流平耐磨地面所用材料包括以下重量百分比的组分：氟石膏46％，煅烧钛石膏15％，水泥3％，粉煤灰10％，100目以上的石灰1％，100目以上的矿渣微粉1％，100目以上的微硅粉1％，石英砂10％，铁渣11％，添加剂2％。
自流平耐磨地面的制备方法，包括以下步骤：
S1：将氟石膏940Kg，煅烧钛石膏300Kg，水泥60Kg，粉煤灰200Kg，100目以上的石灰20Kg，100目以上的矿渣微粉20Kg，100目以上的微硅粉20Kg，石英砂200Kg和铁渣220Kg投入搅拌机中充分搅拌均匀，制成干粉砂浆，备用；
S2：将上述干粉砂浆投入搅拌机中，加入40Kg的添加剂，再加入1000Kg的水，充分搅拌均匀，即得稀薄浆料；
S3：将上述稀薄浆料注入施工现场地面，再经1.5小时的初凝和3.2小时的终凝，即为半成品自流平耐磨地面，养护28天后即为成品。
本发明中，所述氟石膏为制备氟化氢工业副产物，粒径为100目以上，含水率小于5％，所述石英砂的粒径为40目～120目，所述铁渣的粒径为0.04～0.4mm，含泥率≤8％，含水率≤8％，所述添加剂为复合改性添加剂，所述复合改性添加剂包括以下重量百分比的组分：甲基硅酸6～9％、硫酸铝钾12～19％、消泡剂1～2％、石墨稀4～8％、纤维素醚2～4％，胶粉10～18％、聚丙烯酸酯8～16％、防水剂2～4％、碳酸锂5～8％、丁苯乳液6～10％、三聚氰胺减水剂2～4％，上述各组分重量百分比为100％。
实施例四
本发明提出的自流平耐磨地面，自流平耐磨地面所用材料包括以下重量百分比的组分：氟石膏54％，水泥4％，粉煤灰15％，100目以上的石灰1％，100目以上的矿渣微粉4％，100目以上的微硅粉3％，石英砂20％，添加剂3％。
自流平耐磨地面的制备方法，包括以下步骤：
S1：将氟石膏1080Kg，水泥80Kg，粉煤灰300Kg，100目以上的石灰20Kg，100目以上的矿渣微粉80Kg，100目以上的微硅粉60Kg和石英砂400Kg投入搅拌机中充分搅拌均匀，制成干粉砂浆，备用；
S2：将上述干粉砂浆投入搅拌机中，加入60Kg的添加剂，再加入900Kg的水，充分搅拌均匀，即得稀薄浆料；
S3：将上述稀薄浆料注入施工现场地面，再经1.8小时的初凝和5.1小时的终凝，即为半成品自流平耐磨地面，养护28天后即为成品。
本发明中，所述氟石膏为制备氟化氢工业副产物，粒径为100目以上，含水率小于5％，所述石英砂的粒径为40目～120目，所述添加剂为复合改性添加剂，所述复合改性添加剂包括以下重量百分比的组分：甲基硅酸6～9％、硫酸铝钾12～19％、消泡剂1～2％、石墨稀4～8％、纤维素醚2～4％，胶粉10～18％、聚丙烯酸酯8～16、防水剂2～4％、碳酸锂5～8％、丁苯乳液6～10％、三聚氰胺减水剂2～4％，上述各组分重量百分比为100％。
实施例五
本发明提出的自流平耐磨地面，自流平耐磨地面所用材料包括以下重量百分比的组分：氟石膏58％，水泥4％，粉煤灰8％，100目以上的石灰1％，100目以上的矿渣微粉2％，100目以上的微硅粉2％，细砂22％，添加剂3％。
自流平耐磨地面的制备方法，包括以下步骤：
S1：将氟石膏1160Kg，水泥80Kg，粉煤灰160Kg，100目以上的石灰20Kg，100目以上的矿渣微粉40Kg，100目以上的微硅粉40Kg和细砂440Kg投入搅拌机中充分搅拌均匀，制成干粉砂浆，备用；
S2：将上述干粉砂浆投入搅拌机中，加入60Kg的添加剂，再加入900Kg的水，充分搅拌均匀，即得稀薄浆料；
S3：将上述稀薄浆料注入施工现场地面，再经1.8小时的初凝和5.1小时的终凝，即为半成品自流平耐磨地面，养护28天后即为成品。
本发明中，所述氟石膏为制备氟化氢工业副产物，粒径为100目以上，含水率小于5％，所述细砂的粒径为40目～120目，含泥率≤8％，含水率≤8％，所述添加剂为复合改性添加剂，所述复合改性添加剂包括以下重量百分比的组分：甲基硅酸6～9％、硫酸铝钾12～19％、消泡剂1～2％、石墨稀4～8％、纤维素醚2～4％，胶粉10～18％、聚丙烯酸酯8～16、防水剂2～4％、碳酸锂5～8％、丁苯乳液6～10％、三聚氰胺减水剂2～4％，上述各组分重量百分比为100％。
实施例六
本发明提出的自流平耐磨地面，自流平耐磨地面所用材料包括以下重量百分比的组分：氟石膏48％，水泥6％，粉煤灰15％，100目以上的石灰1％，100目以上的矿渣微粉4％，100目以上的微硅粉3％，细砂10％，钢渣10％，添加剂3％。
自流平耐磨地面的制备方法，包括以下步骤：
S1：将氟石膏960Kg，水泥120Kg，粉煤灰380Kg，100目以上的石灰20Kg，100目以上的矿渣微粉80Kg，100目以上的微硅粉60Kg，细砂200Kg和钢渣200Kg投入搅拌机中充分搅拌均匀，制成干粉砂浆，备用；
S2：将上述干粉砂浆投入搅拌机中，加入60Kg的添加剂，再加入900Kg的水，充分搅拌均匀，即得稀薄浆料；
S3：将上述稀薄浆料注入施工现场地面，再经1.5小时的初凝和4.8小时的终凝，即为半成品自流平耐磨地面，养护28天后即为成品。
本发明中，所述氟石膏为制备氟化氢工业副产物，粒径为100目以上，含水率小于5％，所述细砂的粒径为40目～120目，含泥率≤8％，含水率≤8％，所述钢渣的粒径为0.04～0.4mm，含泥率≤8％，含水率≤8％，所述添加剂为复合改性添加剂，所述复合改性添加剂包括以下重量百分比的组分：甲基硅酸6～9％、硫酸铝钾12～19％、消泡剂1～2％、石墨稀4～8％、纤维素醚2～4％，胶粉10～18％、聚丙烯酸酯8～16、防水剂2～4％、碳酸锂5～8％、丁苯乳液6～10％、三聚氰胺减水剂2～4％，上述各组分重量百分比为100％。
分别对上述实施例一～六制备的地面进行检测，检测结果如下：
上述检测结果表明，根据本发明提出的自流平耐磨地面多用材料的配方以及自流平耐磨地面的制备方法制备出的地面均具有较强的耐磨能力，耐磨性可以达到0.03012g/cm2，莫氏结果可以达到8.4以上，制备的地面的保水性好，可以达到92％以上，而且吸水率均较低，在六个实施例中，实施例二和三的吸水率最高，但也仅有8％，相比于传统的石膏制备的自流平地面的吸水率显著降低，表明根据本发明提出的自流平地面材料的配方和制备方法制备的地面防水效果优异；除此之外，根据本发明制备的自流平地面强度高，养护24小时后抗折可以达到10MPa以上，抗压可以达到21MPa以上，养护28天后抗折可以达到90MPa以上，抗压可以达到18MPa以上，综合检测结果在实施例一～六制备的地面中，实施例四制备的地面的综合性能最好。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。